Müqavimət nöqtəli qaynaq proseslərində dəqiq və ardıcıl təzyiq işarələrinə nail olmaq qaynaqlanmış birləşmələrin keyfiyyətini və bütövlüyünü təmin etmək üçün çox vacibdir.Bununla belə, bəzən təzyiq izləri həddindən artıq dərin ola bilər ki, bu da potensial qüsurlara və struktur bütövlüyünün pozulmasına səbəb olur.Bu yazıda bu cür problemlərin arxasında duran ümumi səbəbləri araşdıracaq və onları düzəltmək üçün praktiki həllər təqdim edəcəyik.
1. Qaynaq parametrlərinə qeyri-adekvat nəzarət
Həddindən artıq dərin təzyiq işarələrinin əsas səbəblərindən biri qaynaq parametrlərinin səhv təyin edilməsidir.Optimal qaynaq keyfiyyətini təmin etmək üçün qaynaq cərəyanı, vaxt və təzyiq kimi amillərə dəqiq nəzarət edilməlidir.Bu parametrlər düzgün təyin edilmədikdə, həddindən artıq istilik və təzyiq qaynaq qaynağının materiala çox dərindən nüfuz etməsinə səbəb ola bilər.
Həll:Bu problemi həll etmək üçün hərtərəfli qaynaq parametrləri testlərini aparmaq və birləşdirilən xüsusi materiallar üçün müvafiq parametrləri qurmaq vacibdir.Qaynaq prosesində ardıcıllığı qorumaq üçün bu parametrləri mütəmadi olaraq izləyin və tənzimləyin.
2. Material Varyasyonları
Materialın qalınlığı və tərkibindəki fərqlər də təzyiq işarələrində dəyişikliklərə səbəb ola bilər.Fərqli materialları qaynaq edərkən, qaynağın nüfuz dərinliyi vahid olmaya bilər, nəticədə müəyyən sahələrdə çox dərin olan təzyiq izləri yaranır.
Həll:Bənzər olmayan materiallarla işləyərkən təzyiqin vahid paylanmasını təmin etmək üçün ehtiyat materialdan və ya parıldama texnikasından istifadə etməyi düşünün.Bu, həddindən artıq nüfuz və dərin təzyiq izlərinin qarşısını almağa kömək edəcəkdir.
3. Elektrod Vəziyyəti
Qaynaq elektrodlarının vəziyyəti təzyiq işarələrinin dərinliyinə əhəmiyyətli dərəcədə təsir göstərə bilər.Aşınmış və ya zədələnmiş elektrodlar təzyiqi bərabər paylaya bilməz, bu da lokallaşdırılmış deformasiyaya və daha dərin izlərə səbəb ola bilər.
Həll:Qaynaq elektrodlarını mütəmadi olaraq yoxlayın və onlara qulluq edin.Aşınma və ya zədələnmə əlamətləri göstərdikdə onları dəyişdirin.Düzgün saxlanılan elektrodlar ardıcıl təzyiq təmin edəcək və həddindən artıq dərin təzyiq işarələrinin yaranma ehtimalını azaldacaq.
4. Uyğun olmayan Material Hazırlanması
Qaynaq ediləcək materialların lazımi səviyyədə hazırlanmaması da dərin təzyiq izlərinə səbəb ola bilər.Səthi çirkləndiricilər, qeyri-bərabərlik və ya materialların yanlış hizalanması qaynaq prosesini poza bilər və qeyri-bərabər nüfuza səbəb ola bilər.
Həll:Qaynaqdan əvvəl materialların düzgün şəkildə təmizləndiyinə, hizalandığına və hazırlandığından əmin olun.Səthi çirkləndiricilərin çıxarılması və dəqiq hizalanmanın təmin edilməsi təzyiqin vahid paylanmasına və daha dayaz təzyiq işarələrinə kömək edəcəkdir.
5. Qaynaq maşınının kalibrlənməsi
Vaxt keçdikcə qaynaq maşınları kalibrləmədən çıxa bilər, bu da onların işinə təsir göstərir.Bu, qaynaq cərəyanı və təzyiqində dəyişikliklərə səbəb ola bilər, nəticədə uyğunsuz təzyiq işarələri yaranır.
Həll:Qaynaq maşınlarınız üçün müntəzəm kalibrləmə cədvəlini həyata keçirin.Qaynaq prosesində dəqiqliyi və ardıcıllığı qorumaq üçün onların parametrlərini vaxtaşırı yoxlayın və tənzimləyin.
Nəticə olaraq qeyd edək ki, yüksək keyfiyyətli qaynaqların istehsalı üçün müqavimət nöqtəli qaynaqda təzyiq işarələrinin istənilən dərinliyinə nail olmaq vacibdir.Həddindən artıq dərin təzyiq işarələrinin ümumi səbəblərini aradan qaldırmaq və təklif olunan həlləri həyata keçirməklə qaynaqçılar qaynaq hissələrinin ümumi keyfiyyətini və etibarlılığını yaxşılaşdıra, qaynaqlanmış birləşmələrin bütövlüyünü və son məhsulun təhlükəsizliyini təmin edə bilərlər.
Göndərmə vaxtı: 14 sentyabr 2023-cü il