Quina és l'etapa d'escalfament de potència d'una màquina de soldadura per punts de freqüència mitjana?

Etapa d'escalfament de potència d'una freqüència mitjanamàquina de soldadura per puntsestà dissenyat per crear el nucli fos necessari entre les peces de treball.Quan els elèctrodes s'alimenten amb pressió prèviament aplicada, el cilindre metàl·lic entre les superfícies de contacte dels dos elèctrodes experimenta la densitat de corrent més alta.

Això genera calor important a causa de la resistència de contacte entre les peces de treball i la resistència inherent de les peces de soldadura.A mesura que la temperatura augmenta gradualment, les superfícies de contacte entre les peces de treball comencen a fondre, formant el nucli fos.Si bé es genera una mica de calor a la resistència de contacte entre els elèctrodes i les peces de treball, la major part es dissipa pels elèctrodes d'aliatge de coure refrigerats per aigua.Com a resultat, la temperatura al punt de contacte entre els elèctrodes i les peces és molt més baixa que entre les peces.

En circumstàncies normals, la temperatura no arriba al punt de fusió.El metall al voltant del cilindre experimenta una menor densitat de corrent i, per tant, temperatures més baixes.Tanmateix, el metall prop del nucli fos arriba a un estat plàstic i, sota pressió, se solda per formar un anell metàl·lic de plàstic que envolta el nucli fos, evitant que el metall fos esquitxa cap a l'exterior.

Hi ha dues situacions durant el procés d'escalfament elèctric que poden provocar esquitxades: quan la pressió prèvia dels elèctrodes és massa baixa inicialment i no es forma cap anell metàl·lic de plàstic al voltant del nucli fos, donant lloc a esquitxades cap a l'exterior;i quan el temps d'escalfament és massa llarg, fa que el nucli fos es faci massa gran.Com a resultat, la pressió de l'elèctrode disminueix, provocant el col·lapse de l'anell metàl·lic de plàstic i el metall fos s'aboca entre les peces de treball o la superfície de la peça.

Si esteu interessats en els nostres equips d'automatització i línies de producció, poseu-vos en contacte amb nosaltres: leo@agerawelder.com