Bil automatisk projektionssvejsestation til galvaniserede møtrikker

Introduktion til Galvanized Nut Automatic Projection Welding Workstation Project

Kundebaggrund og smertepunkter

Chengdu HX Company havde brug for at svejse M8 galvaniserede flangemøtrikker på nye stemplingsdele til VOLVOs nye bilmodel. De krævede en svejsegennemtrængningsdybde på mere end 0,2 mm uden at beskadige gevindene. Men deres eksisterende svejseudstyr stod over for følgende problemer:

Ustabil svejsestyrke: Det gamle udstyr, som er en mellemfrekvent svejsemaskine, resulterede i ustabil svejsning af møtrikker, hvilket førte til inkonsekvent kvalitet og en høj afvisningsrate.

Utilstrækkelig svejsegennemtrængning: På grund af ustabilt tryk og behovet for at rumme et vist udvalg af møtrikker, lykkedes det ofte ikke den faktiske svejseproces at opnå den nødvendige indtrængningsdybde, eller cylinderens opfølgningsydelse blev forringet.

Overdreven svejsesprut og grater, alvorlige gevindskader: Det gamle udstyr genererede store gnister og store grater under svejsning, hvilket resulterede i alvorlige gevindskader og krævede manuel gevindskæring, hvilket førte til en høj skrotningsrate.

Stor investering påkrævet, behov for at købe udenlandsk udstyr: Volvos revision krævede fuldautomatisk svejsning af møtrikker med lukket kredsløbskontrol og sporbar parameterregistrering. Indenlandske producenters prøver kunne ikke opfylde disse krav.

Disse problemer forårsagede betydelig hovedpine for kunden, som aktivt søgte løsninger.

Høje kundekrav til udstyr

Baseret på produktets egenskaber og tidligere erfaringer diskuterede og etablerede kunden sammen med vores salgsingeniører følgende krav til det nye specialudstyrede udstyr:

Opfyld kravet om 0,2 mm svejsegennemtrængningsdybde.

Ingen deformation, beskadigelse eller svejseslagge klæber til gevindene efter svejsning, hvilket eliminerer behovet for gevindskæring.

Udstyrscyklustid: 7 sekunder pr. cyklus.

Løs emnefiksering og sikkerhedsproblemer ved at bruge robotgribere og tilføje anti-sprøjt-funktioner.

Forbedre udbyttegraden ved at inkorporere et kvalitetsstyringssystem i det eksisterende udstyr for at sikre en svejsebeståelsesrate på 99,99 %.

I betragtning af kundens krav var konventionelle projektionssvejsemaskiner og designtilgange utilstrækkelige. Hvad skal man gøre?

Udvikling af skræddersyet galvaniseret møtrik automatisk projektionssvejsearbejdsstation

Under hensyntagen til kundens behov afholdt virksomhedens R&D-afdeling, svejseteknologiafdeling og salgsafdeling i fællesskab et nyt projektudviklingsmøde. De diskuterede processer, inventar, strukturer, positioneringsmetoder, konfigurationer, identificerede nøglerisikopunkter og udviklede løsninger for hver, idet de fastlagde den grundlæggende retning og tekniske detaljer som følger:

Udvalg af udstyr: I betragtning af kundens proceskrav besluttede svejseingeniører og R&D-ingeniører at bruge ADB-360 heavy-duty mellemfrekvent inverter DC svejsemaskinemodel.

Fordele ved det samlede udstyr:

Automatisk kompensationsfunktion: Udstyret har automatisk kompensation for netspænding og strøm for at sikre stabil svejsemængde og -kvalitet.

Sikkerhedsbeskyttelsesfunktion: Udstyret er udstyret med overbelastnings-selvbeskyttelsesfunktion, der sikrer programintegritet og detaljeret alarmfunktion for at sikre sikker drift.

Intelligent kontrolsystem: Det anvender en berøringsskærms frekvenskonverteringssvejsecontroller, understøtter flere sæt svejseparameterlagring og forbedrer driftsfleksibiliteten.

Stabilitet og pålidelighed: Udstyret har en rimelig struktur, nem vedligeholdelse, svejseprocesovervågningsfunktion for at sikre, at svejseparametrene opfylder standarder, og datasporbarhed.

Multi-funktion svejsekontrol: Den har svejseprogram adgangskodelås funktion og skrue/møtrik detektionsfunktion for at sikre svejsekvalitet.

Praktisk betjening: Udstyret med pneumatisk trykjusteringsfunktion, nem betjening og lukkehøjde opfylder produktionsbehov, hvilket forbedrer betjeningskomforten.

Automatisk kompensationsfunktion: Svejsemaskinen har automatisk kompensationsfunktion efter slibning, hvilket forbedrer svejsenøjagtigheden og er integreret på den eksterne hovedkontrolskærm for sikker og pålidelig drift.

Effektiv produktion: Udstyret har cylindertilbagetrækning og salgsfunktion, fleksibel drift og høj produktionseffektivitet.

Efter en grundig drøftelse af de tekniske løsninger og detaljer med kunden, nåede begge parter til enighed og underskrev en "teknisk aftale" som standard for udstyrsudvikling, design, fremstilling og accept. Den 13. juli 2024 blev der indgået en ordreaftale med Chengdu HX Company.

Hurtigt design, levering til tiden, professionel eftersalgsservice, modtaget kunderos!

Efter at have fastlagt den tekniske aftale om udstyr og underskrevet kontrakten, var leveringstiden på 50 dage faktisk stram. AGERAs projektleder afholdt prompte et produktionsprojekt kickoff-møde, fastlagt mekanisk design, el-design, mekanisk bearbejdning, outsourcede dele, montage, idriftsættelsestidspunkter, forhåndsaccept af kundens fabrik, udbedring, slutinspektion og leveringstid samt organiseret og fulgt op på forskellige afdelingsarbejdsprocesser gennem ERP-systemet.

Halvtreds dage gik hurtigt, og den brugerdefinerede galvaniserede møtrik Automatic Projection Welding Workstation til Chengdu HX blev endelig færdig. Vores professionelle tekniske servicepersonale brugte 10 dage på at installere, fejlfinde og levere teknisk og operationel træning på kundestedet. Udstyret blev sat i produktion med succes og opfyldte alle kundens acceptkriterier. Kunden var meget tilfreds med den faktiske produktion og svejseresultater af den galvaniserede møtrik Automatic Projection Welding Workstation. Det hjalp med at forbedre deres produktionseffektivitet, løste problemet med udbytteprocenten, sparede arbejdsomkostninger og modtog deres ros!