Automatischer Punktschweißarbeitsplatz für Bodenplattenroboter für Klimaanlagen

01 stark reduzierte Arbeitsintensität, normale Arbeitnehmerinnen können

Das Werkstück wird auf die Werkbank gelegt und der Schweißpunkt wird durch den Sechs-Achs-Roboter bewegt, der die Schweißzange greift.

Das Personal ist nur für das Füttern und Füttern verantwortlich, was die Arbeitsintensität erheblich reduziert und von normalen weiblichen Arbeitern erledigt werden kann.

02 Hohe Effizienz, ist 2,5-mal so hoch wie das Original

Durch den Einsatz einer Doppelstation mit Roboterpunkt Huang, Lichtverbindung und synchronem Be- und Entladen wurde die tägliche Produktionskapazität auf 3000 Stück erhöht und die Effizienz um 250 % gesteigert.

03 Kein Werkzeugwechsel im Laufe des Tages erforderlich, was Zeit spart

Nach der 3D-Simulation der technischen Abteilung integriert die T-Installation vier gängige Klimaanlagen-Fußleisten in einen Werkzeugsatz und vergleicht sie dann mit Doppelwerkzeugen.

Dadurch kann die Anforderung erfüllt werden, dass für vorhandene Produkte den ganzen Tag über kein Werkzeugwechsel erforderlich ist, und es werden 2 Stunden pro Tag eingespart.

04 Sparen Sie Arbeitskosten, die gesamte Station benötigt nur 1 Person

Durch die Integration können zwei Maschinenarbeitsplätze von einer Person in Betrieb genommen werden.

Zwei Arbeitsplätze können die vorhandene Kapazität ausschöpfen und vier Bediener einsparen

05 Intelligente Reparaturelektrode, sorgt für Schweißqualität und hohe Ausbeute

Durch den Einsatz einer Elektrodenschleifstation werden die Schleifzeiten kalibriert, die Maschine schaltet den Schleifvorgang automatisch um, manuelle Eingriffe werden reduziert, um sicherzustellen, dass die kalibrierten Prozessparameter vollständig angewendet wurden und die Schweißqualität von den Kunden anerkannt wurde;

06 Die gesamte Station für intelligente Steuerung, Datenerkennung, Speicherung und Rückverfolgbarkeit

Workstation verwirklicht die Idee der intelligenten Fertigung, indem es die Bussteuerung nutzt, um alle elektrischen Parameter der hellen Maschine zu erfassen und durch Kurvenvergleich, OK- und NG-Signalübertragung an die übergeordnete Maschine, Datenerkennung, Speicherung und Rückverfolgbarkeit bis zum Schluss zu erkennen Kunde;