Automatische Buckelschweißstation für Autos für verzinkte Muttern

Einführung in das Projekt zur automatischen Buckelschweiß-Workstation mit verzinkter Mutter

Kundenhintergrund und Schwachstellen

Die Chengdu HX Company musste verzinkte M8-Flanschmuttern an neue Stanzteile für das neue Automodell von VOLVO schweißen. Sie erforderten eine Schweißeindringtiefe von mehr als 0,2 mm, ohne dass die Gewinde beschädigt wurden. Allerdings waren die vorhandenen Schweißgeräte mit folgenden Problemen konfrontiert:

Instabile Schweißnahtfestigkeit: Die alte Ausrüstung, eine Mittelfrequenz-Schweißmaschine, führte zu einem instabilen Schweißen der Muttern, was zu einer inkonsistenten Qualität und einer hohen Ausschussrate führte.

Unzureichende Schweißeindringtiefe: Aufgrund des instabilen Drucks und der Notwendigkeit, eine bestimmte Auswahl an Muttern unterzubringen, wurde beim eigentlichen Schweißprozess oft nicht die erforderliche Eindringtiefe erreicht oder die Folgeleistung des Zylinders verschlechterte sich.

Übermäßige Schweißspritzer und Grate, schwere Gewindeschäden: Die alten Geräte erzeugten beim Schweißen große Funken und übermäßige Grate, was zu schweren Gewindeschäden führte und ein manuelles Gewindeschneiden erforderte, was zu einer hohen Ausschussrate führte.

Große Investitionen erforderlich, Anschaffung ausländischer Ausrüstung erforderlich: Das Volvo-Audit erforderte ein vollautomatisches Schweißen von Muttern mit geschlossener Regelung und rückverfolgbarer Parameteraufzeichnung. Die Muster inländischer Hersteller konnten diese Anforderungen nicht erfüllen.

Diese Probleme bereiteten dem Kunden, der aktiv nach Lösungen suchte, erhebliche Kopfschmerzen.

Hohe Kundenanforderungen an die Ausrüstung

Basierend auf den Produkteigenschaften und bisherigen Erfahrungen hat der Kunde zusammen mit unseren Vertriebsingenieuren die folgenden Anforderungen an die neue kundenspezifische Ausrüstung besprochen und festgelegt:

Erfüllen Sie die Anforderung einer Schweißeindringtiefe von 0,2 mm.

Keine Verformung, Beschädigung oder an den Gewinden haftende Schweißschlacke nach dem Schweißen, sodass kein Gewindeschneiden erforderlich ist.

Gerätezykluszeit: 7 Sekunden pro Zyklus.

Beheben Sie Werkstückfixierungs- und Sicherheitsprobleme, indem Sie Robotergreifer verwenden und Spritzschutzfunktionen hinzufügen.

Verbessern Sie die Ausbeute, indem Sie ein Qualitätsmanagementsystem in die vorhandene Ausrüstung integrieren, um eine Schweißdurchlaufquote von 99,99 % sicherzustellen.

Angesichts der Anforderungen des Kunden waren herkömmliche Buckelschweißmaschinen und Konstruktionsansätze unzureichend. Was zu tun?

Entwicklung einer kundenspezifischen automatischen Buckelschweiß-Workstation mit verzinkten Muttern

Unter Berücksichtigung der Kundenanforderungen hielten die Forschungs- und Entwicklungsabteilung, die Schweißtechnikabteilung und die Vertriebsabteilung des Unternehmens gemeinsam ein neues Projektentwicklungstreffen ab. Sie diskutierten Prozesse, Vorrichtungen, Strukturen, Positionierungsmethoden und Konfigurationen, identifizierten wichtige Risikopunkte und entwickelten Lösungen für jeden, wobei sie die grundlegende Richtung und technische Details wie folgt festlegten:

Auswahl der Ausrüstung: Unter Berücksichtigung der Prozessanforderungen des Kunden entschieden sich Schweißingenieure und Forschungs- und Entwicklungsingenieure für den Einsatz des Hochleistungs-Mittelfrequenz-Gleichstrom-Schweißmaschinenmodells ADB-360.

Vorteile der Gesamtausstattung:

Automatische Kompensationsfunktion: Das Gerät verfügt über eine automatische Kompensation für Netzspannung und -strom, um eine stabile Schweißmenge und -qualität zu gewährleisten.

Sicherheitsschutzfunktion: Das Gerät ist mit einer Überlast-Selbstschutzfunktion ausgestattet, die die Programmintegrität und eine detaillierte Alarmfunktion gewährleistet, um einen sicheren Betrieb zu gewährleisten.

Intelligentes Steuerungssystem: Es verfügt über eine Touchscreen-Frequenzumwandlungs-Schweißsteuerung, unterstützt mehrere Sätze der Schweißparameterspeicherung und erhöht die betriebliche Flexibilität.

Stabilität und Zuverlässigkeit: Die Ausrüstung verfügt über eine vernünftige Struktur, einfache Wartung, eine Schweißprozessüberwachungsfunktion, um sicherzustellen, dass die Schweißparameter den Standards entsprechen, und eine Datenrückverfolgbarkeit.

Multifunktions-Schweißsteuerung: Es verfügt über eine Schweißprogramm-Passwortsperrfunktion und eine Schrauben-/Muttererkennungsfunktion, um die Schweißqualität sicherzustellen.

Bequemer Betrieb: Ausgestattet mit pneumatischer Druckeinstellfunktion, einfacher Bedienung und Schließhöhe, die den Produktionsanforderungen entspricht und den Bedienkomfort verbessert.

Automatische Kompensationsfunktion: Das Schweißgerät verfügt nach dem Schleifen über eine automatische Kompensationsfunktion, die die Schweißgenauigkeit verbessert und für einen sicheren und zuverlässigen Betrieb in den externen Hauptsteuerbildschirm integriert ist.

Effiziente Produktion: Die Ausrüstung verfügt über eine Zylinderrücknahme- und Verkaufsfunktion, einen flexiblen Betrieb und eine hohe Produktionseffizienz.

Nach eingehender Erörterung der technischen Lösungen und Details mit dem Kunden einigten sich beide Parteien und unterzeichneten eine „Technische Vereinbarung“ als Standard für die Geräteentwicklung, das Design, die Herstellung und die Abnahme. Am 13. Juli 2024 wurde eine Bestellvereinbarung mit der Chengdu HX Company getroffen.

Schnelles Design, pünktliche Lieferung, professioneller Kundendienst, erhaltenes Kundenlob!

Nach Festlegung der technischen Vereinbarung für die Ausrüstung und Unterzeichnung des Vertrags war die Lieferzeit von 50 Tagen tatsächlich knapp. Der Projektmanager von AGERA hielt umgehend ein Kickoff-Meeting für das Produktionsprojekt ab, legte das mechanische Design, das elektrische Design, die mechanische Verarbeitung, die ausgelagerten Teile, die Montage, die Zeitknoten für die Inbetriebnahme, die Vorabnahme des Kundenwerks, die Korrektur, die Endkontrolle und die Lieferzeit fest und organisierte und verfolgte über verschiedene Abteilungsarbeitsprozesse durch das ERP-System.

Fünfzig Tage vergingen schnell und die maßgeschneiderte automatische Buckelschweiß-Arbeitsstation mit verzinkten Muttern für Chengdu HX wurde endlich fertiggestellt. Unser professionelles technisches Servicepersonal verbrachte 10 Tage mit der Installation, dem Debuggen und der Bereitstellung technischer und betrieblicher Schulungen vor Ort beim Kunden. Die Anlage wurde erfolgreich in Produktion genommen und erfüllte alle Abnahmekriterien des Kunden. Der Kunde war mit den tatsächlichen Produktions- und Schweißergebnissen der automatischen Buckelschweiß-Workstation mit verzinkten Muttern sehr zufrieden. Es hat dazu beigetragen, ihre Produktionseffizienz zu verbessern, das Problem der Ausbeute zu lösen, Arbeitskosten zu sparen und ihr Lob zu erhalten!