Die automatische Punktschweiß-Produktionslinie für die Bodenplatte der Außeneinheit der Klimaanlage ist eine vollautomatische Punktschweiß-Produktionslinie, die von Suzhou Agera speziell für das Schweißen der Bodenplatte der Klimaanlage und der hängenden Ohren entwickelt wurde. Die Linie benötigt nur 2 Personen online, wodurch 12 Arbeitskräfte reduziert werden und im Grunde künstliche Intelligenz für Kunden realisiert wird.
1. Kundenhintergrund und Schwachstellen
Die KK Company beschäftigt sich mit der Herstellung von weißer Ware. Es ist ein lokaler Referenzhersteller und beliefert seit langem Fertigungs- und Verarbeitungsteile für Midea, Griechenland, Haier und andere führende Haushaltsgeräte. Beim Anschweißen der Befestigungslaschen der Bodenplatte der vorhandenen Klimaanlagen-Außeneinheit und beim Anschweißen der vorhandenen Geräte treten folgende Probleme auf:
A. Die Schweißeffizienz ist äußerst gering: Jedes Werkstück verfügt über 4 Schweißpositionen und es ist schwierig, manuell zu lokalisieren. Die relative Position jedes Punktes darf nicht mehr als 1 mm betragen, und die Montage ist schwierig.
B. Schweißstabilität: Das Werkstück selbst ist verzinkt, was die Schweißstabilität auf ein höheres Niveau verbessert. Die Arbeiter müssen Zeit aufwenden, um die Konsistenz der Schweißbedingungen sicherzustellen, was sich auf den Schweißschlag auswirkt.
C. Das Erscheinungsbild der Echtheit entspricht nicht dem Standard: Nach dem Schweißen des Werkstücks muss es außen montiert und fixiert werden. Das gesamte Lagergewicht muss durch die Schweißposition gewährleistet sein. An die Schweißechtheit werden bestimmte Anforderungen gestellt, die Qualität des Handschweißens ist instabil und es kommt häufig zu falschen Schweißnähten. , die Echtheit kann nicht garantiert werden.
Die oben genannten drei Probleme bereiten den Kunden schon immer Kopfzerbrechen und sie können keine Lösung finden.
2. Kunden haben hohe Anforderungen an die Ausrüstung
KK hat uns am 1. August 2019 online gefunden, mit unserem Vertriebsingenieur gesprochen und wollte eine Schweißmaschine mit den folgenden Anforderungen anpassen:
A. Die Schweißeffizienz muss gegenüber der ursprünglichen Basis um 100 % gesteigert werden;
B. Die qualifizierte Erscheinungsrate sollte gegenüber der ursprünglichen Basis um 70 % erhöht werden;
C. Lösen Sie das Problem der Schweißinstabilität;
D. Der ursprüngliche Betrieb erforderte 14 Personen, jetzt muss er auf 4 Personen reduziert werden;
Gemäß den Anforderungen des Kunden ist die vorhandene Standard-Punktschweißmaschine überhaupt nicht realisierbar. Was soll ich tun?
3. Entwickeln und passen Sie die automatische Punktschweiß-Produktionslinie für die Bodenplatte der Außeneinheit der Klimaanlage entsprechend den Kundenanforderungen an
Entsprechend den verschiedenen Anforderungen der Kunden hielten die Forschungs- und Entwicklungsabteilung, die Abteilung für Schweißtechnik und die Vertriebsabteilung des Unternehmens gemeinsam ein neues Forschungs- und Entwicklungstreffen für Projekte ab, um den Prozess, die Vorrichtung, die Struktur, die Zuführmethode und die Konfiguration zu besprechen und die wichtigsten Risikopunkte aufzulisten. und eins nach dem anderen machen. Die Lösung wurde festgelegt und die grundsätzliche Richtung und die technischen Details wurden wie folgt festgelegt:
A. Gemäß den oben genannten Anforderungen haben wir im Wesentlichen den Plan festgelegt, das automatische Be- und Entladen der gesamten Linie, das automatische Schweißen der gesamten Linie, nur 4 Personen sind erforderlich, um die gesamte Linie online zu bedienen, im Wesentlichen künstliche Intelligenz realisiert und Folgendes vorgenommen Prozessablauf:
Muster einer photovoltaisch verzinkten Schale
B. Prüfprüfung des Werkstücks: Der Anjia-Schweißtechnologe baute eine einfache Vorrichtung für die Prüfprüfung mit höchster Geschwindigkeit und nutzte für die Prüfprüfung unsere vorhandene Zwischenfrequenz-Schweißmaschine. Nach 5 Tagen hin- und hergehender Tests und Ausziehtests durch beide Parteien ist es grundsätzlich bestätigt. Schweißparameter;
B. Auswahl der Stromversorgung für Schweißmaschine: F&E-Ingenieure und Schweißtechnologen haben gemeinsam kommuniziert und die Stromauswahl entsprechend den Kundenanforderungen berechnet und schließlich als Zwischenfrequenz-Stromversorgung von ADB-160*2 bestätigt;
D. Die Stabilität der Schweißlinie: Unser Unternehmen übernimmt alle „importierten Konfigurationen“ der Kernkomponenten;
e. Vorteile der automatischen Schweißlinie:
1) Vollautomatisches Schweißen realisieren, Arbeitsaufwand reduzieren und Schweißstabilität gewährleisten: Diese Schweißlinie wird zum vollautomatischen Schweißen der Bodenplatte und der Montageösen der Klimaanlage verwendet, verfügt über einen automatischen Fördermechanismus und ist als Zwischenfrequenz-Stromversorgung zum Schweißen beider Seiten konfiguriert die Halterung gleichzeitig; Die Bodenplatte der Klimaanlage übernimmt den Roboter. Sie wird automatisch aus dem oberen Materialbehälter aufgenommen und dann zur Schweißstation transportiert. Die Aufhängeösen auf beiden Seiten werden durch eine Vibrationsplatte automatisch zur Station geschoben und dann wird mit dem Schweißen begonnen. Nach Abschluss des Schweißvorgangs wird das Werkstück zur Entladestation transportiert und vom Roboter erfasst und abgelegt. Beim unteren Silo muss kein Personal in der Mitte eingreifen, was die durch menschliche Faktoren verursachte Schweißinstabilität verringert, die Schweißqualität sicherstellt, den Arbeitsaufwand reduziert und das Schweißen realisiert, für das ursprünglich 14 Personen erforderlich waren. Jetzt werden für den gesamten Prozess nur noch 2 Personen benötigt, wodurch 12 Personen eingespart werden;
2) Technologische Innovation, Festigkeit und Erscheinungsbild alle auf dem neuesten Stand, Energieeinsparung: Entsprechend der Schweißbesonderheit von verzinktem Blech haben die Verfahrensingenieure von Agera verschiedene Tests bestanden und schließlich das ursprüngliche Schweißverfahren geändert und ein neues Spezialverfahren für verzinktes Blech eingeführt. Wir haben uns für eine Zwischenfrequenz-Inverter-Stromversorgung entschieden, kurze Entladezeit, schnelle Steiggeschwindigkeit und Gleichstromausgang sorgen für eine stabilere und schnellere Produktion und gewährleisten gleichzeitig die Echtheit und das Aussehen der Produkte nach dem Schweißen. ;
3) Hohe Schweißeffizienz: Die Fließbandmethode wird verwendet, um den gesamten Schweißprozess aufzuteilen, und die endgültige Schweißpositionierung beträgt 6 Sekunden für ein Werkstück, und die Effizienz wird gegenüber der ursprünglichen Basis um 200 % erhöht.
F. Lieferzeit: 60 Werktage.
Agera besprach die oben genannten technischen Lösungen und Details mit KK. Schließlich einigten sich die beiden Parteien und unterzeichneten eine „Technische Vereinbarung“ als Standard für Forschung und Entwicklung, Design, Herstellung und Abnahme der Ausrüstung. Am 12. März wurde eine Bestellvereinbarung mit KK Company getroffen.
Automatische Punktschweiß-Produktionslinie für Bodenplatten-Montageohren der Außeneinheit einer Klimaanlage
4. Schnelles Design, pünktliche Lieferung und professioneller Kundendienst werden von den Kunden gelobt!
Nach der Bestätigung der Gerätetechnologievereinbarung und der Unterzeichnung des Vertrags hielt der Projektmanager von Agera sofort die Startbesprechung des Produktionsprojekts ab und legte die Zeitknoten für mechanisches Design, elektrisches Design, Bearbeitung, Kaufteile, Montage, gemeinsames Debugging und Vorabnahme durch den Kunden fest im Werk, Korrektur, allgemeine Inspektion und Lieferzeit sowie über das ERP-System die ordnungsgemäße Versendung von Arbeitsaufträgen jeder Abteilung sowie die Überwachung und Verfolgung des Arbeitsfortschritts jeder Abteilung.
Nach 60 Arbeitstagen im Handumdrehen hat die automatische Punktschweiß-Produktionslinie der KK-Hängeohren für maßgeschneiderte Klimaanlagen-Außengeräte an der Bodenplatte den Alterungstest bestanden und ist abgeschlossen. Nachdem unsere professionellen Kundendiensttechniker sieben Tage lang Installation und Inbetriebnahme sowie Technik-, Betriebs- und Wartungsschulungen beim Kunden absolviert haben, wurde die Ausrüstung normal in Produktion genommen und hat alle die Abnahmekriterien des Kunden erfüllt.
Das Unternehmen KK ist mit der tatsächlichen Produktions- und Schweißwirkung der automatischen Punktschweiß-Produktionslinie der Aufhängeöse der Bodenplatte der Außeneinheit der Klimaanlage sehr zufrieden. Es half ihnen, das Problem der Schweißqualität zu lösen, die Schweißeffizienz zu verbessern und Arbeit zu sparen. Es gab uns auch volle Bestätigung und Lob!
5. Die Erfüllung Ihrer Anpassungsanforderungen ist die Wachstumsmission von Agera!
Kunden sind unsere Mentoren, welches Material benötigen Sie zum Schweißen? Welches Schweißverfahren benötigen Sie? Welche Schweißanforderungen? Benötigen Sie eine vollautomatische, halbautomatische oder Fließbandfertigung? Selbst wenn Sie es erhöhen, kann Agera für Sie „entwickeln und anpassen“.
Zeitpunkt der Veröffentlichung: 22. Februar 2023
