Die vollautomatische Punktschweißstation für Autoteile mit neuer Energie ist eine vollautomatische Schweißstation, die von Suzhou Agera nach Kundenanforderungen entwickelt wurde. Die Schweißstation verfügt über automatisches Be- und Entladen, automatische Positionierung, automatisches Schweißen und realisiert Punktschweißen und Buckelschweißen in einer Station.
1. Kundenhintergrund und Schwachstellen
T Company, ein im Silicon Valley gegründetes Elektrofahrzeugunternehmen, ist ein weltweiter Pionier von Elektrofahrzeugen. Das Unternehmen gründete 2018 eine Fabrik in Shanghai und schlug damit ein neues Kapitel in der lokalen Produktion von T-Elektrofahrzeugen auf. Mit der Zunahme der Zahl von Inlands- und Exportaufträgen, kleinen Baugruppen, hat die Zahl der geschweißten Teile rapide zugenommen, und das Buckelschweißen und Punktschweißen von Stanzteilen ist zu neuen Herausforderungen für die T Company und ihre unterstützenden Unternehmen geworden. Die Hauptprobleme sind folgende:
1. Die Schweißeffizienz ist zu niedrig: Bei diesem Produkt handelt es sich um eine Autolicht- und Vorderkabinenbaugruppe. Bei dem einzelnen Produkt gibt es sowohl Punktschweißen als auch Mutterbuckelschweißen. Der ursprüngliche Prozess besteht aus zwei Maschinen mit Doppelstationen, zuerst Punktschweißen und dann Buckelschweißen, und der Schweißzyklus kann nicht erreicht werden. Anforderungen an die Massenproduktion;
2. Der Bediener hat viel investiert: Der ursprüngliche Prozess bestand aus zwei Geräten, einer Person und einer Schweißmaschine, um die Zusammenarbeit abzuschließen, und für 11 Arten von Werkstücken waren 6 Geräte und 6 Mitarbeiter erforderlich.
3. Die Anzahl der Werkzeuge ist groß und der Wechsel komplizierter: 11 Arten von Werkstücken erfordern 13 Punktschweißwerkzeuge und 12 Buckelschweißwerkzeuge, und nur für das Regal ist ein Hochleistungsregal erforderlich, und es wird viel Zeit benötigt für den Werkzeugwechsel jede Woche;
4. Die Schweißqualität entspricht nicht dem Standard: Mehrere Schweißmaschinen werden von unterschiedlichem Personal bedient, die Prozessparameter des Buckelschweißens und die Anordnung des Punktschweißprozesses sind völlig unterschiedlich und mehrere Prozesswechsel vor Ort führen zu Fehlern in verschiedenen Produktchargen;
5. Datenspeicherungs- und -erkennungsfunktionen können nicht erfüllt werden: Der ursprüngliche Prozess liegt in Form einer eigenständigen Maschine vor, ohne Datenerkennungs- und -speicherfunktionen, kann keine Parameter-Verfolgbarkeit erreichen und kann die Datenanforderungen des Unternehmens T nicht erfüllen Ausrüstung.
Die Kunden sind über die oben genannten fünf Probleme sehr beunruhigt und konnten keine Lösung finden.
Muster von New-Energy-Autoteilen
2. Kunden haben hohe Anforderungen an die Ausrüstung
T Company und sein unterstützendes Wuxi-Unternehmen haben uns im November 2019 über andere Kunden gefunden, mit unseren Vertriebsingenieuren gesprochen und vorgeschlagen, Schweißmaschinen an die folgenden Anforderungen anzupassen:
1. Die Effizienz muss verbessert werden, es ist am besten, die Anforderungen des Punktschweißens und des Mutternbuckelschweißens von Produkten zu erfüllen, und die Produktionseffizienz eines einzelnen Stücks muss auf mehr als das Zweifache der bestehenden erhöht werden;
2. Die Bediener müssen komprimiert werden, vorzugsweise innerhalb von 3 Personen;
3. Die Werkzeuge müssen mit den beiden Prozessen Punktschweißen und Buckelschweißen kompatibel sein und Mehrprozesswerkzeuge kombinieren, um die Anzahl der Werkzeuge zu reduzieren.
4. Um die Schweißqualität sicherzustellen, passt das System automatisch die Schweißparameter für verschiedene Prozesse des Produkts an und reduziert so den Einfluss menschlicher Faktoren;
5. Das Gerät muss Parametererkennungs- und Datenspeicherfunktionen bereitstellen, um die Datenanforderungen des werkseigenen MES-Systems zu erfüllen.
Laut Kundenwunsch kann die vorhandene gewöhnliche Punktschweißmaschine dies überhaupt nicht realisieren. Was soll ich tun?
3. Erforschen und entwickeln Sie entsprechend den Kundenbedürfnissen maßgeschneiderte automatische Punktschweißarbeitsplätze für neue Energie-Autoteile
Entsprechend den verschiedenen Anforderungen der Kunden hielten die Forschungs- und Entwicklungsabteilung, die Abteilung für Schweißtechnik und die Vertriebsabteilung des Unternehmens gemeinsam ein neues Projekt-Forschungs- und Entwicklungstreffen ab, um den Prozess, die Struktur, die Energiezufuhrmethode, die Erkennungs- und Kontrollmethode zu besprechen und die wichtigsten Risikopunkte aufzulisten , und nacheinander ausführen Mit der Lösung werden die grundlegende Richtung und die technischen Details wie folgt festgelegt:
1. Prüfprüfung des Werkstücks: Der Schweißtechniker von Agera baute eine einfache Vorrichtung für die Prüfprüfung mit höchster Geschwindigkeit und nutzte unsere vorhandene Punktschweißmaschine für die Prüfprüfung. Nach den Tests beider Parteien erfüllte es die Schweißanforderungen der Firma T und bestimmte die Schweißparameter. , die endgültige Auswahl der DC-Punktschweißstromversorgung mit Zwischenfrequenzwechselrichter;
2. Roboter-Arbeitsplatzlösung: F&E-Ingenieure und Schweißtechnologen haben gemeinsam kommuniziert und die endgültige Roboter-Automatik-Punktschweiß-Arbeitsplatzlösung gemäß den Kundenanforderungen festgelegt, bestehend aus sechsachsigen Robotern, Punktschweißmaschinen, Schleifstationen, konvexen Schweißmaschinen und Zuführmechanismen und Zuführfördermechanismus;
3. Vorteile der gesamten Stationsausrüstung:
1) Der Schlag ist schnell und die Effizienz ist doppelt so hoch wie im Original: Zwei sechsachsige Roboter werden für die Werkzeugbestückung und Materialhandhabung eingesetzt und zum Schweißen mit Punktschweißmaschinen und Buckelschweißmaschinen kombiniert, wodurch die Verschiebung und der Materialtransfer reduziert werden zwei Prozesse, und durch Optimierung des Prozesspfads erreicht der Gesamttakt 25 Sekunden pro Stück und die Effizienz wird um 200 % gesteigert;
2) Die gesamte Station ist automatisiert, wodurch Arbeit gespart wird, eine Ein-Mann-Ein-Station-Verwaltung realisiert wird und vom Menschen verursachte Qualitätsmängel behoben werden: Durch die Integration von Punktschweißen und Buckelschweißen in Verbindung mit automatischem Greifen und Entladen kann eine Person arbeiten An einer einzigen Station können zwei Arbeitsstationen das Schweißen von 11 Arten von Werkstücken durchführen, wodurch 4 Bediener eingespart werden. Gleichzeitig wird durch die Verwirklichung einer intelligenten Fertigung und des gesamten Prozesses des Roboterbetriebs das Problem der durch den Menschen verursachten schlechten Qualität gelöst;
3) Reduzieren Sie den Werkzeugeinsatz und die Wartungskosten und sparen Sie Zeit: Durch die Bemühungen der Ingenieure wird das Werkstück auf dem Werkzeug zu einer Baugruppe geformt, die durch den Zylinder verriegelt und zu den Punktschweiß- und Buckelschweißstationen bewegt wird der Roboter zum Schweißen, wodurch die Anzahl der Werkzeuge auf 11 Sätze reduziert wird, wodurch der Werkzeugeinsatz um 60 % reduziert wird und die Kosten für Wartung und Werkzeugplatzierung erheblich gespart werden;
4) Die Schweißdaten werden mit dem MES-System verbunden, um die Analyse von Qualitätsdaten zu erleichtern und die Schweißqualität sicherzustellen: Die Workstation übernimmt die Bussteuerung, um die Parameter der beiden Schweißmaschinen zu erfassen, wie Strom, Druck, Zeit, Wasserdruck, Verschiebung und andere Parameter und vergleichen Sie sie anhand der Kurve. Ja, übertragen Sie die OK- und NG-Signale an den Host-Computer, damit die Schweißstation mit dem MES-System der Werkstatt kommunizieren kann und das Managementpersonal die Situation der Schweißstation überwachen kann das Büro;
4. Lieferzeit: 50 Werktage.
Agera besprach den oben genannten technischen Plan und die Einzelheiten ausführlich mit der Firma T, und schließlich einigten sich die beiden Parteien und unterzeichneten die „Technische Vereinbarung“, die als Standard für die Forschung und Entwicklung, das Design, die Herstellung und die Abnahme der Ausrüstung diente. Im Dezember 2019 unterzeichnete das Unternehmen einen Vertrag mit dem Wuxi-Unternehmen zur Unterstützung des T-Equipment-Bestellvertrags.
Vollautomatischer Punktschweißplatz für New-Energy-Autoteile
4. Schnelles Design, pünktliche Lieferung und professioneller Kundendienst werden von den Kunden gelobt!
Nach der Bestätigung der Gerätetechnologievereinbarung und der Unterzeichnung des Vertrags hielt der Projektmanager von Agera sofort die Startbesprechung des Produktionsprojekts ab und legte die Zeitknoten für mechanisches Design, elektrisches Design, Bearbeitung, Kaufteile, Montage, gemeinsames Debugging und Vorabnahme durch den Kunden fest im Werk, Korrektur, allgemeine Inspektion und Lieferzeit sowie über das ERP-System die ordnungsgemäße Versendung von Arbeitsaufträgen jeder Abteilung sowie die Überwachung und Verfolgung des Arbeitsfortschritts jeder Abteilung.
Die Zeit verging schnell und 50 Arbeitstage vergingen schnell. Der maßgeschneiderte Punktschweißplatz für Autoteile der Firma T wurde nach Alterungstests fertiggestellt. Nach 15 Tagen Installation und Inbetriebnahme sowie Technologie-, Betriebs- und Wartungsschulung wurden die Geräte normal in Produktion genommen und alle haben die Abnahmestandards des Kunden erreicht. Firma T ist mit der tatsächlichen Produktion und Schweißwirkung des Punktschweißarbeitsplatzes für Autoteile sehr zufrieden. Es half ihnen, das Problem der Schweißeffizienz zu lösen, die Schweißqualität zu verbessern, Arbeitskosten zu sparen und sich erfolgreich an das MES-System anzuschließen. Gleichzeitig wurde ihnen eine unbemannte Werkstatt zur Verfügung gestellt. Es hat ein solides Fundament gelegt und uns Agera große Anerkennung und Lob eingebracht!
5. Ageras Wachstumsmission besteht darin, Ihre individuellen Anforderungen zu erfüllen!
Kunden sind unsere Mentoren, welches Material benötigen Sie zum Schweißen? Welcher Schweißprozess ist erforderlich? Welche Schweißanforderungen? Benötigen Sie eine Vollautomatik, Halbautomatik, einen Arbeitsplatz oder eine Montagelinie? Fragen Sie uns gerne, Agera kann für Sie „entwickeln und anpassen“.
Zeitpunkt der Veröffentlichung: 22. Februar 2023
