Neue Energie-Automobil-Kupfergeflechtdraht-Quadratformungsautomatik-Schweißmaschine

Die TK Company wurde 1998 in China gegründet. Sie ist eines der Industrieunternehmen in den Vereinigten Staaten und ist in den Bereichen Automobilanschlüsse, Hochspannungs-Elektrogeräte, Elektrotechnik und anderen Branchen tätig. Die TK Company ist bekannt für ihre innovativen und zukunftsweisenden Produkte und Systemlösungen und zählt zudem zu den weltweit größten Zulieferern von Automobiltechnik. Im März 2023 beauftragte die TK Company Suzhou Agera mit der Entwicklung einer All-in-One-Maschine zum Formen und Scheren von Kupfergeflechtdrähten entsprechend den Anforderungen. Die Ausrüstung verfügt über einen automatischen Drahtziehmechanismus und ein automatisches Schneidmodul, die den 12S-Rhythmus erfüllen, ein Qualitätsmanagementsystem sowie CCD-Fotografie- und Inspektionsfunktionen hinzufügen können. , ein Schweißgerät, das die Schweißqualität gewährleisten kann. Das Folgende ist die Szene, in der Kunden uns fanden:

1. Kundenhintergrund und Schwachstellen

TK hat das Produkt des AD-Projekts der deutschen Luxusmarke übernommen, das hohe Präzision, hohe Produktionsanforderungen, hohe Inspektionsstandards, große Mengen, schnelles Tempo und weniger manuelle Eingriffe erfordert:

1.1 Hohe Genauigkeitsanforderungen: Die Entwicklung neuer Produkte erfordert branchenführende Maßgenauigkeit und TK verfügt nicht über Gerätemuster vor Ort.

1.2 Hohe Produktionsanforderungen: Das Produkt darf nicht verformt werden, die Schnittfläche darf keine R- und C-Winkel aufweisen und die Größe der zweistufigen Quadratformung muss 0,5 mm betragen.

1.3 Schnelles Tempo und hoher Automatisierungsgrad: TK erfordert vollautomatisches Schweißen und Stanzen, um die menschliche Beteiligung zu minimieren und einen narrenähnlichen Betrieb zu erreichen;

1.4 Alle wichtigen Daten müssen gespeichert werden: Da es sich bei den hergestellten Produkten um Zubehör für New-Energy-Fahrzeuge handelt und es sich um Zollprüfteile handelt, muss der gesamte Schweißprozess überwacht und wichtige Daten gespeichert werden.

Die oben genannten vier Probleme bereiten den Kunden Kopfzerbrechen und sie suchen ständig nach Lösungen.

2. Kunden haben hohe Anforderungen an die Ausrüstung

Basierend auf Produktmerkmalen und bisherigen Erfahrungen stellte der Kunde nach Gesprächen mit unseren Vertriebsingenieuren die folgenden Anforderungen an die neue kundenspezifische Ausrüstung:

2.1 Erfüllen Sie die Schweißrhythmusanforderungen des 12S-Stücks.

2.2 Erfüllen Sie die Zeichnungsanforderungen nach dem Pressen und Formen;

2.3 Automatisches Vierkantpressen und automatisches Schneiden nach manueller Zuführung;

2.4 Entwickeln Sie unabhängig ein MES-Datensystem, um wichtige Schweißzeiten, Schweißdrücke, Schweißverschiebungen und Schweißströme in der Datenbank zu speichern.

Je nach Kundenwunsch sind herkömmliche Widerstandsschweißmaschinen und Designideen einfach nicht umsetzbar. Was soll ich tun?

3. Entwickeln Sie je nach Kundenwunsch eine maßgeschneiderte All-in-One-Maschine zum Formen und Schneiden von Kupfergeflechtdrähten

Entsprechend den verschiedenen Anforderungen der Kunden hielten die Forschungs- und Entwicklungsabteilung, die Schweißprozessabteilung und die Vertriebsabteilung des Unternehmens gemeinsam ein neues Projekt-Forschungs- und Entwicklungstreffen ab, um den Prozess, die Vorrichtung, die Struktur, die Positionierungsmethode und die Konfiguration zu besprechen und die wichtigsten Risikopunkte aufzulisten , und treffen Sie Entscheidungen nacheinander. Die Lösung, die grundsätzliche Ausrichtung und die technischen Details werden wie folgt festgelegt:

3.1 Auswahl der Ausrüstung: Aufgrund der Prozessanforderungen des Kunden besprachen der Schweißtechniker und der Forschungs- und Entwicklungsingenieur zunächst gemeinsam das Modell der Mittelfrequenz-Inverter-Gleichstromschweißmaschine mit Hochleistungsgehäuse: ADB-920.

3.2 Vorteile der Gesamtausstattung:

3.2.1 Hohe Ausbeute, spart Schläge: Die Schweißstromquelle verwendet eine Wechselrichter-Gleichstrom-Schweißstromquelle, die über eine kurze Entladezeit, eine schnelle Steiggeschwindigkeit und einen Gleichstromausgang verfügt, um die Dicke nach dem Pressen sicherzustellen.

3.2.2 Automatisches Schweißen, hohe Effizienz und hohe Geschwindigkeit: Die Ausrüstung verwendet das manuelle Laden von Spulenmaterialien, und automatisches quadratisches Schneiden kann die Konsistenz des Produkts sicherstellen;

3.2.3 Hohe Gerätestabilität: Die Kernkomponenten sind importierte Konfigurationen, und die Siemens-SPS wird zur Integration unseres unabhängig entwickelten Steuerungssystems, der Netzwerkbussteuerung und der Fehlerselbstdiagnose verwendet, um die Zuverlässigkeit und Stabilität der Geräte sicherzustellen. Der gesamte Schweißprozess ist nachvollziehbar. Bei fehlendem oder falschem Schweißen gibt das Gerät automatisch einen Alarm aus und das SMES-System kann gespeichert werden;

3.2.4 Gesamtabdichtung der Ausrüstung: Die gesamte Ausrüstung ist aus Sicherheitsgründen geschützt und mit internen und externen Wasserkühlsystemen ausgestattet, um den Anforderungen staubfreier Werkstätten gerecht zu werden;

Agera hat den oben genannten technischen Plan und die Details ausführlich mit dem Kunden besprochen. Nachdem die beiden Parteien eine Einigung erzielt hatten, unterzeichneten sie eine „Technische Vereinbarung“ als Standard für die Geräteentwicklung, das Design, die Herstellung und die Abnahme. Agera hat am 30. März 2023 eine Bestellvereinbarung mit TK Company getroffen.

4. Schnelles Design, pünktliche Lieferung und professioneller Kundendienst haben von den Kunden großes Lob erhalten!

Nach Bestätigung der Gerätetechnik-Vereinbarung und Vertragsunterzeichnung war die Lieferzeit von 100 Tagen für die vollautomatisch neu entwickelte Schweißanlage tatsächlich sehr knapp bemessen. Der Projektmanager von Agera hielt sofort ein Kick-off-Meeting für das Produktionsprojekt ab und legte das mechanische Design, das elektrische Design und die mechanische Verarbeitung fest. , ausgelagerte Teile, Montage, gemeinsame Debugging-Zeitpunkte und Vorabnahme, Korrektur, allgemeine Inspektion und Lieferzeit, wenn Kunden in die Fabrik kommen, und Arbeitsaufträge für jede Abteilung in geordneter Weise über das ERP-System arrangieren, überwachen und verfolgen Arbeitsfortschritt jeder Abteilung.

100 Tage sind vergangen und die maßgeschneiderte All-in-One-Maschine zum Formen und Schneiden von Kupfergeflechtdrähten von TK ist endlich fertiggestellt. Nach 30 Tagen Installation, Fehlerbehebung, Technologie, Betrieb und Schulung durch unser professionelles technisches Servicepersonal beim Kunden vor Ort wurde die Ausrüstung normal in Produktion genommen und ist voll funktionsfähig. Kundenakzeptanzkriterien erreicht. Die Kunden sind mit den tatsächlichen Produktions- und Schweißergebnissen der All-in-One-Maschine zum Formen und Schneiden von Kupfergeflechtdrähten sehr zufrieden. Es hat ihnen geholfen, die Produktionseffizienz zu verbessern, Ertragsprobleme zu lösen, Arbeitskräfte einzusparen und die Produktkonsistenz und -stabilität sicherzustellen, was von ihnen gut angenommen wurde!