Einführung des automatischen Buckelschweißens von einteiligen Türklopfern

1.Präambel:
Mit den Anforderungen an Leichtbau und Sicherheit der Karosserie wurde ein integral geformter Türklopfer geboren.Der integral geformte Türklopfer besteht aus AB-Säulen, Schwellen, oberen Rahmen usw., die nach dem Laser-Schneidschweißen integral heißgeprägt werden;Die Festigkeit wurde von 900 MPa auf 1500 MPa erhöht und das Gewicht des Türklopfers wurde um 20 % reduziert.Aufgrund dieser Vorteile erfreut sich der einteilige Türklopfer bei Mainstream-Automobilherstellern immer größerer Beliebtheit.Die Muttern am Türklopfer werden meist im Buckelschweißverfahren hergestellt.Das originale AB-Säulenbuckelschweißen erfolgt manuell.+ Formschweißen von Werkzeugen: Aufgrund der großen Form und des hohen Gewichts des Türklopfers muss unter Berücksichtigung von Sicherheits- und Qualitätsfaktoren das automatische Buckelschweißverfahren angewendet werden.
2. Prozessanalyse:
Der einteilige Türklopfer verfügt über ein Heißprägeverfahren, die Festigkeit vor dem Schweißen beträgt etwa 1500 MPa und ist mit einer Aluminium-Silizium-Beschichtung versehen, so dass sein Buckelschweißprozess dem Buckelschweißen einer einzelnen AB-Säule ähnelt und ein Schweißen mit harten Spezifikationen erforderlich ist , kurze Zeit, hoher Strom, Aufgrund des hohen Drucks werden bei der Geräteauswahl häufig Kondensator-Energiespeicher-Buckelschweißgeräte verwendet;Aufgrund des Einsatzes des automatischen Buckelschweißens ist es notwendig, den Einbau eines Schwebemechanismus in Betracht zu ziehen und gleichzeitig eine genaue Positionierung des Werkstücks sicherzustellen, um sich an die unvollständige Passung zwischen Produkt und Elektrode anzupassen und so die Schweißqualität sicherzustellen.
3. Fall:
Einteiliger Türklopfer für ein Automodell, Materialstärke 1,6 mm, Aluminium-Silizium-Oberflächenbeschichtung, es müssen 4 M8-Flanschmuttern + 1 M8-Vierkantmutter angeschweißt werden;Freunde haben uns gefunden, wir verwenden automatische Zuführung, automatisches Buckelschweißen und automatisches Entladen von Material.

3.1 Schema-Layout:
Durch die CCD-Fotoerkennung greift der Roboter das Material vom Materialwagen und wechselt dann zur Doppelkopf-Schweißmaschine. Die Mutter wird vom Mutternförderer ausgesandt, automatisch verschoben und geschweißt und dann vom Roboter zum transportiert Entladestation für automatisches Punktschweißen.

3.2 Beschreibung der erfolgreichen Lösung
A. Ladestation: Machen Sie Bilder vom Materialwagen über das CCD, kontrollieren Sie die Koordinatengenauigkeit auf ±0,5 mm, positionieren Sie sie über den Stift und klemmen Sie dann das Werkstück fest, um es herauszunehmen.

B. Schweißstation: Aufgrund der großen Größe des Türklopfers und der Kombination von zwei Arten von Muttern hat Agera eine ultrahohe Doppelkopf-Energiespeicher-Schweißmaschine mit einer Arbeitshöhe von 1,8 mm und zwei Förderbändern speziell für den Transport entwickelt und Schweißen von Flanschmuttern und Vierkantmuttern;

C. Datenerfassung und Rückverfolgbarkeit: Sammeln Sie Schweißparameter wie Schweißstrom, Druck, Verschiebung usw. und können Sie die Lasermarkierung erweitern, um die Produktionsdaten des Produkts zu verfolgen, und eine Verbindung mit dem MES der Fabrik herstellen, um eine geschlossene Verwaltung zu erreichen.

3.3 Prüfung und Überprüfung: Schweißtest durch die Universalprüfmaschine zum Testen der Auswurfkraft, durch den Drehmomentmesser zum Testen des Drehmoments, beide erreichen den Standard des Hauptmotorenwerks und mehr als das 1,5-fache;Durch den Kleinserientest der Position der Mutter und die Überprüfung der Konsistenz der Schweißung erfüllen alle die Konstruktionsanforderungen.
4. Fazit:
Das robotergestützte automatische Buckelschweißen des einteiligen Türklopfers erfüllt die Anforderungen an Produktionskapazität, Qualität und Sicherheit.Auch in Zukunft gibt es bei der Form der Arbeitsplätze noch Verbesserungspotenzial.In Form der Fütterung ist die aktuelle Methode beispielsweise Fütterungswagen + CCD.Der Futterwagen kann nur etwa 20 Stück aufnehmen und ein häufiger Austausch der Futterwagen ist erforderlich.CCD übernimmt 3D-Vision und die Kosten sind hoch.Anschließender Durchgang und Umformung Durch die Verbindung von Schneidstationen wird die Übertragungseffizienz der Werkstücke erheblich verbessert und die Kosten gesenkt.
Etikett: Einführung des Schweißprozesses für einen vollautomatischen Buckelschweißarbeitsplatz für integrierte Türringe – Suzhou Agera

Beschreibung: Der vollautomatische Buckelschweißarbeitsplatz für einteilige Türringe wird durch CCD-Fotos identifiziert.Der Roboter greift das Material vom Materialwagen und wechselt dann zur Doppelkopf-Schweißmaschine.Die Muttern werden vom Mutternförderer ausgesandt, automatisch verschoben und verschweißt und dann vom Roboter transportiert. Automatisches Punktschweißen an der Materialstation.
Schlüsselwörter: Automatische Buckelschweißstation für einteilige Türringe, automatische Mutternschweißstation für Autotürringe, Schweißprozess