Mit dem kontinuierlichen Fortschritt von Wissenschaft und Technologie und der zunehmenden Verfeinerung der industriellen Produktion hat die Widerstandsschweißtechnologie als wichtige Schweißmethode in verschiedenen Bereichen breite Anwendung gefunden. Die traditionelle Widerstandsschweißtechnologie weist jedoch einige Probleme auf, wie z. B. eine geringe Steuerungsgenauigkeit, einen hohen Energieverbrauch und eine instabile Schweißqualität. Um diese Probleme zu lösen, wird die digitale Technologie in die Widerstandsschweißtechnik eingeführt, wodurch der Automatisierungsgrad und die Schweißqualität des Widerstandsschweißens erheblich verbessert werden.
Digitales Widerstandsschweißen
Das digitale Widerstandsschweißen ist eine Art Schweißtechnologie, die digitale Technologie nutzt, um den Widerstandsschweißprozess genau zu steuern und zu optimieren. Es kann eine Echtzeitüberwachung und automatische Anpassung des Schweißprozesses durch digitale Verarbeitung von Schweißparametern, Prozessdaten, Gerätestatus und anderen Informationen realisieren. Das digitale Widerstandsschweißen weist folgende Eigenschaften auf:
1. Hohe Regelgenauigkeit: Digitales Widerstandsschweißen kann Schweißstrom, Spannung, Zeit und andere Parameter genau steuern, um die Stabilität und Konsistenz der Schweißqualität sicherzustellen.
2. Hoher Automatisierungsgrad: Das digitale Widerstandsschweißsystem kann die automatische Steuerung des Schweißprozesses realisieren, manuelle Eingriffe reduzieren und die Produktionseffizienz verbessern.
3. Energieeinsparung und Umweltschutz: Durch die Optimierung von Schweißparametern und -prozessen kann das digitale Widerstandsschweißen den Energieverbrauch senken und den Ausstoß von Schadstoffen wie Abgas und Schlacke reduzieren.
4. Starke Rückverfolgbarkeit: Das digitale Widerstandsschweißsystem kann die Daten im Schweißprozess aufzeichnen und bietet so eine starke Unterstützung für die Rückverfolgbarkeit der Produktqualität.
Die Bedeutung der Digitalisierung inWiderstandsschweißen
1. Schweißqualität verbessern: Digitale Technologie kann Schweißparameter und -prozesse genau steuern, um die Stabilität und Konsistenz der Schweißqualität sicherzustellen und die Produktqualität zu verbessern.
2. Verbessern Sie die Produktionseffizienz: Digitale Technologie kann die automatische Steuerung und Optimierung der Produktion realisierenSchweißprozess, manuelle Eingriffe reduzieren und die Produktionseffizienz verbessern.
3. Produktionskosten senken: Durch die Optimierung von Schweißparametern und -prozessen kann das digitale Widerstandsschweißen den Energieverbrauch und den Materialverbrauch senken und die Produktionskosten senken.
4. Verbesserung der Wettbewerbsfähigkeit von Unternehmen: Die digitale Widerstandsschweißtechnologie kann das technische Niveau und das Managementniveau von Unternehmen verbessern und die Wettbewerbsfähigkeit des Marktes und die Fähigkeit von Unternehmen zur nachhaltigen Entwicklung verbessern.
Anwendung der Digitalisierung beim Widerstandsschweißen
1. Schweißparametersteuerung
Beim Widerstandsschweißen hat die Steuerung der Schweißparameter einen wichtigen Einfluss auf die Schweißqualität. Digitale Technologie kann Schweißstrom, Spannung, Zeit und andere Parameter in Echtzeit überwachen und anpassen, um die Stabilität und Konsistenz des Schweißprozesses sicherzustellen.
2. Optimierung des Schweißprozesses
Die digitale Technologie kann die Parameter des Schweißprozesses automatisch entsprechend den Schweißmaterialien, der Form und Dicke des Werkstücks und anderen Faktoren anpassen, um eine Optimierung des Schweißprozesses zu erreichen. Durch Simulation und Datenanalyse kann das digitale Widerstandsschweißsystem das Temperaturfeld, das Spannungsfeld und andere Änderungen im Schweißprozess vorhersagen und wissenschaftliche Grundlagen für die Prozessoptimierung liefern. Darüber hinaus kann die digitale Technologie auch eine Fernüberwachung und Fehlerdiagnose des Schweißprozesses ermöglichen und so die Zuverlässigkeit und Lebensdauer der Geräte verbessern.
3. Schweißqualitätsprüfung
Die digitale Technologie kann die Schweißqualität in Echtzeit überwachen und bewerten. Durch die Erfassung von Spannung, Strom, Temperatur und anderen Parametern im Schweißprozess kann das digitale Widerstandsschweißsystem beurteilen, ob die Schweißqualität den Anforderungen entspricht. Gleichzeitig kann die digitale Technologie auch eine zerstörungsfreie Prüfung von Schweißverbindungen durchführen, um Fehler und versteckte Gefahren im Schweißprozess aufzudecken.
4. Intelligentes Management
Das digitale Widerstandsschweißsystem kann die intelligente Verwaltung des Schweißprozesses realisieren. Durch die Integration des Internets der Dinge, Big Data, Cloud Computing und anderer Technologien kann das digitale Widerstandsschweißsystem eine Echtzeitüberwachung des Gerätestatus, Fehlerdiagnose und Frühwarnwartung erreichen. Darüber hinaus kann die digitale Technologie auch die visuelle Darstellung und Datenanalyse des Schweißprozesses realisieren und so Produktionsentscheidungen maßgeblich unterstützen.
Als weltweit führender Anbieter von Metallverbindungslösungen erforscht Agera auch ständig den Entwicklungspfad des digitalen Widerstandsschweißens und entwickelte und fertigte im Jahr 2022 das Echtzeitüberwachungssystem HRC650 für die Schweißqualität, bei dem es sich um ein Präzisionsgerät handelt. Es kann zur Hochgeschwindigkeits-Echtzeiterkennung von Strom, Sekundärspannung, Verbindungswiderstand, Elektrodenverschiebung, Elektrodendruckdaten und Kurven, die sich auf die Schweißqualität auswirken, verwendet werden, und der Grenzbereich jeder Daten kann individuell eingestellt werden. Wenn die Daten den angegebenen Wert überschreiten, können Sie einen Alarm ausgeben und eine Hüllkurve festlegen.
Die Anwendung der Digitalisierung in der Widerstandsschweißtechnik ist zu einem unvermeidlichen Trend in der Entwicklung der Branche geworden. Durch die kontinuierliche Weiterentwicklung und Verbesserung der digitalen Technologie wird die Widerstandsschweißtechnologie einen effizienteren, genaueren und intelligenteren Schweißprozess erreichen. Auch in Zukunft wird Agera den Weg des digitalen Widerstandsschweißens weiter beschreiten und die Transformation und Modernisierung der industriellen Produktion tatkräftig unterstützen.
Zeitpunkt der Veröffentlichung: 13. Juni 2024
