Das Schweißen hochfester Bleche erfordert aufgrund ihres zunehmenden Einsatzes in der Automobilindustrie besondere Aufmerksamkeit. Sie stellen jedoch auch schweißtechnische Herausforderungen dar. Hochfeste Platten, die für ihre außergewöhnlich hohe Zugfestigkeit bekannt sind, weisen häufig Aluminium-Silizium-Beschichtungen auf ihrer Oberfläche auf. Darüber hinaus bestehen die beim Schweißen verwendeten Schrauben und Muttern typischerweise aus kohlenstoffarmem Stahl oder verzinktem Stahl mit einer viel geringeren Streckgrenze als die hochfesten Bleche. Dieser erhebliche Unterschied in der Streckgrenze macht es schwierig, beim Schweißen einen Schweißklumpen zu erzeugen, insbesondere angesichts der Schlacke, die beim Schmelzen der Beschichtung entsteht, was herkömmliche Schweißmethoden unpraktisch macht.
In Europa gehörten Pionierunternehmen wie Benteler zu den ersten, die hochfeste Bleche einführten. Sie experimentierten zunächst mit der Verwendung von Kondensatorentladung (CD).Punktschweißmaschinenzum Schweißen von Schrauben und Muttern. Die hervorragende Entladungswellenform (scharfe Spitze) und die extrem kurze Entladungszeit (15 ms) des Energiespeicher-Punktschweißgeräts ermöglichten hervorragende Schweißergebnisse auch unter rauen Schweißbedingungen. Tests nach dem Schweißen zeigten, dass Druck und Drehmoment optimale Ergebnisse erzielten. Durch den Einsatz leistungsstarker Energiespeicher-Punktschweißmaschinen und die Förderung von Metallfolienkondensatoren hat das Schweißen hochfester Platten erhebliche Fortschritte gemacht. Durch diese Weiterentwicklung wurde der veraltete Prozess des Lichtbogenschweißens nach dem Punktschweißen eliminiert, was eine höhere Qualität, einen rationelleren Prozessablauf und eine deutlich verbesserte Produktionseffizienz beim Schweißen hochfester Bleche gewährleistet.
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Zeitpunkt der Veröffentlichung: 30. April 2024
