Presión de soldadura excesiva o insuficiente en media frecuenciamáquinas de soldadura por puntospuede reducir la capacidad portante y aumentar la dispersión de las soldaduras, afectando especialmente a las cargas de tracción de forma significativa. Cuando la presión del electrodo es demasiado baja, puede haber una deformación plástica insuficiente del metal en el área de soldadura.
Esto puede provocar graves salpicaduras debido a que la velocidad de calentamiento provocada por una densidad de corriente excesiva no es mucho mayor que la velocidad de expansión del anillo de plástico. Esto no sólo cambia la forma y el tamaño del núcleo de fusión sino que también plantea riesgos para la seguridad. Una presión excesiva en los electrodos puede alterar el área de contacto de la zona de soldadura.
Además, una presión excesiva en el electrodo puede aumentar el área de contacto de la zona de soldadura, reduciendo la resistencia total y la densidad de corriente, aumentando la disipación de calor en la zona de soldadura. Como resultado, el tamaño del núcleo de fusión disminuye y, en casos graves, pueden producirse defectos de penetración incompleta.
Generalmente, aumentar la presión del electrodo mientras se aumenta adecuadamente la corriente de soldadura o el tiempo de soldadura ayuda a mantener el nivel de calentamiento de la zona de soldadura. Además, aumentar la presión puede eliminar los efectos de las fluctuaciones de presión en la zona de soldadura causadas por factores como la rigidez desigual debido a los espacios en las juntas de soldadura.
El rango aplicable de parámetros de soldadura es relativamente pequeño debido a la presencia de una capa de zinc de baja resistencia, baja dureza y bajo punto de fusión en la superficie de contacto, lo que reduce la resistencia de contacto y la distribución desigual del campo actual, lo que afecta la formación y Tamaño del núcleo de fusión.
La vida útil del electrodo disminuirá debido al bajo punto de fusión de la capa de zinc, que quema fácilmente la superficie y contamina el electrodo. Después de la contaminación, se forma una aleación en la superficie del electrodo, lo que la hace propensa a deformarse por sobrecalentamiento, reducir la vida útil del electrodo y provocar fácilmente salpicaduras de la aleación, lo que afecta la estabilidad de la calidad de la soldadura. Pueden aparecer grietas, poros y tejido ablandado en el núcleo de fusión. Durante la soldadura por puntos de placas de acero galvanizado, las especificaciones de aleación inadecuadas pueden causar zinc residual y aleación de zinc-hierro en el proceso de cristalización del núcleo de fusión, lo que podría provocar grietas o poros finos. Un exceso de zinc residual también puede provocar la formación de tejido blando.
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Hora de publicación: 07-may-2024
