Generalmente existen dos métodos para inspeccionar la calidad de las máquinas de soldadura por puntos de media frecuencia: inspección visual y pruebas destructivas. La inspección visual implica examinar varios aspectos y utilizar imágenes microscópicas para la inspección metalográfica. Para ello, es necesario cortar y extraer la parte central soldada, seguido de esmerilado y corrosión. Sin embargo, sacar conclusiones basadas únicamente en la inspección visual no es suficiente, por lo que se realizan pruebas destructivas.
Las pruebas destructivas generalmente implican pruebas de desgarro, en las que el material base soldado se abre para confirmarlo (un lado muestra orificios circulares y el otro lado muestra residuos en forma de botón). Además, las pruebas de resistencia a la tracción se pueden realizar utilizando un probador de tracción.
Medidas de garantía de calidad:
A pesar desoldadura por puntos de resistenciaes el método más adecuado para la producción en masa, una gestión de calidad inadecuada puede provocar pérdidas importantes. Actualmente, dado que no es factible lograr una inspección de calidad de soldadura no lineal en línea, es necesario fortalecer la gestión de calidad.
Prueba de presión: el calor generado durante la soldadura se ve muy afectado por la resistencia de contacto entre el electrodo y la pieza de trabajo. Por lo tanto, es necesario utilizar un probador de presión para mantener la presión durante la soldadura.
Rectificado de electrodos: a medida que aumenta el número de puntos de soldadura, la superficie del electrodo se desgasta y las superficies rugosas de los electrodos pueden provocar salpicaduras, lo que afecta la calidad de los puntos de soldadura. Se recomienda el uso regular de limas para rectificar o reemplazar electrodos.
Sobrecalentamiento de los electrodos: El sobrecalentamiento de los electrodos no solo acorta su vida útil sino que también provoca una calidad de soldadura desigual en las piezas de trabajo.
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Hora de publicación: 07-may-2024
