فرزها که به عنوان برجستگی یا فلاش نیز شناخته می شوند، لبه های برآمده ناخواسته یا مواد اضافی هستند که می توانند در طی فرآیند جوشکاری نقطه ای با استفاده از دستگاه های جوش اینورتر با فرکانس متوسط ایجاد شوند. آنها می توانند کیفیت و زیبایی شناسی اتصال جوش را به خطر بیندازند. هدف این مقاله بررسی دلایل تشکیل فرز در جوشکاری نقطه ای اینورتر فرکانس متوسط است.
- جریان بیش از حد جوش: یکی از دلایل اصلی ایجاد فرز، جریان بیش از حد جوش است. هنگامی که جریان جوشکاری بیش از حد زیاد باشد، می تواند منجر به ذوب بیش از حد و دفع فلز مذاب شود. این اخراج برجستگی ها یا سوراخ هایی را در امتداد درز جوش ایجاد می کند که در نتیجه یک اتصال ناهموار و ناقص ایجاد می شود.
- فشار ناکافی الکترود: فشار ناکافی الکترود می تواند به تشکیل فرزها کمک کند. فشار الکترود مسئول حفظ تماس مناسب بین قطعات کار در طول فرآیند جوشکاری است. اگر فشار الکترود خیلی کم باشد، ممکن است به طور موثر فلز مذاب را در خود نداشته باشد، و به آن اجازه می دهد تا خارج شود و در امتداد لبه های جوش سوراخ ایجاد کند.
- تراز نادرست الکترود: تراز نادرست الکترود می تواند باعث تمرکز گرمای موضعی و در نتیجه ایجاد فرز شود. هنگامی که الکترودها به درستی تنظیم نمی شوند، توزیع گرما ناهموار می شود، که منجر به ذوب موضعی بیش از حد و دفع مواد می شود. این نواحی مستعد ایجاد سوراخ هستند.
- زمان بیش از حد جوشکاری: طولانی شدن زمان جوش نیز می تواند به تولید فرز کمک کند. هنگامی که زمان جوشکاری بیش از حد طولانی باشد، فلز مذاب ممکن است فراتر از مرزهای مورد نظر جریان یابد و در نتیجه برآمدگی های ناخواسته ایجاد شود. بهینه سازی زمان جوش برای جلوگیری از ذوب بیش از حد و تشکیل سوراخ ضروری است.
- تناسب ضعیف قطعه کار: تناسب ناکافی بین قطعات کار می تواند منجر به ایجاد سوراخ در حین جوشکاری نقطه ای شود. اگر قطعات کار نامرتب باشند یا بین آنها شکاف وجود داشته باشد، فلز مذاب می تواند از این سوراخ ها خارج شود و در نتیجه سوراخ هایی ایجاد شود. برای جلوگیری از این موضوع، چیدمان و چیدمان مناسب قطعات کار ضروری است.
درک عواملی که در تشکیل فرزها در جوشکاری نقطه ای اینورتر فرکانس متوسط نقش دارند، برای دستیابی به اتصالات جوشی با کیفیت بسیار مهم است. سازندگان با پرداختن به مسائلی مانند جریان بیش از حد جوشکاری، فشار نامناسب الکترود، تراز نامناسب الکترود، زمان جوشکاری بیش از حد، و تناسب ضعیف قطعه کار، می توانند وقوع فرز را به حداقل برسانند و از جوش های تمیز و دقیق اطمینان حاصل کنند. اجرای پارامترهای جوشکاری مناسب، حفظ فشار بهینه الکترود، اطمینان از تراز و تناسب مناسب قطعات کار، و بهینه‌سازی زمان جوشکاری، گام‌های ضروری برای جلوگیری از ایجاد سوراخ‌ها و دستیابی به اتصالات جوشی از نظر زیبایی‌شناختی و ساختاری سالم هستند.
زمان ارسال: ژوئن-26-2023
