Causas das rebabas na soldadura por puntos do inversor de frecuencia media?

As rebabas, tamén coñecidas como proxeccións ou flash, son bordos elevados non desexados ou exceso de material que se poden producir durante o proceso de soldadura por puntos mediante máquinas de soldadura por puntos con inversor de frecuencia media. Poden comprometer a calidade e a estética da unión de soldadura. Este artigo pretende explorar as razóns detrás da formación de rebabas na soldadura por puntos con inversor de frecuencia media.

1. Corrente de soldadura excesiva: unha das principais causas das rebabas é a corrente de soldadura excesiva. Cando a corrente de soldadura é demasiado alta, pode provocar unha fusión excesiva e expulsión do metal fundido. Esta expulsión crea protuberancias ou rebabas ao longo da costura de soldadura, dando lugar a unha unión irregular e imperfecta.
2. Presión inadecuada do electrodo: a presión insuficiente do electrodo pode contribuír á formación de rebabas. A presión do electrodo é a responsable de manter o contacto adecuado entre as pezas durante o proceso de soldadura. Se a presión do electrodo é demasiado baixa, é posible que non conteña o metal fundido de forma efectiva, permitíndolle escapar e formar rebabas ao longo dos bordos da soldadura.
3. Aliñación incorrecta dos electrodos: un aliñamento incorrecto dos electrodos pode provocar unha concentración de calor localizada e, en consecuencia, a formación de rebabas. Cando os electrodos están desalineados, a distribución de calor faise desigual, o que provoca áreas localizadas de fusión excesiva e expulsión de material. Estas áreas son propensas á formación de rebabas.
4. Tempo de soldadura excesivo: o tempo de soldadura prolongado tamén pode contribuír á xeración de rebabas. Cando o tempo de soldadura é excesivamente longo, o metal fundido pode fluír máis aló dos límites previstos, dando lugar á formación de proxeccións non desexadas. É fundamental optimizar o tempo de soldadura para evitar a fusión excesiva e a formación de rebabas.
5. Axuste deficiente da peza de traballo: un axuste inadecuado entre as pezas pode provocar a formación de rebabas durante a soldadura por puntos. Se as pezas están desalineadas ou teñen ocos entre elas, o metal fundido pode escapar por estas aberturas, o que provoca a formación de rebabas. Para evitar este problema é necesario un aliñamento e axuste adecuado das pezas de traballo.

Comprender os factores que contribúen á formación de rebabas na soldadura por puntos con inversor de frecuencia media é fundamental para conseguir unións de soldadura de alta calidade. Ao abordar problemas como a corrente de soldadura excesiva, a presión inadecuada dos electrodos, o aliñamento incorrecto dos electrodos, o tempo de soldeo excesivo e o mal axuste da peza, os fabricantes poden minimizar a aparición de rebabas e garantir soldaduras limpas e precisas. A implementación de parámetros de soldadura axeitados, o mantemento da presión óptima dos electrodos, a garantía da correcta aliñación e axuste das pezas de traballo e a optimización do tempo de soldadura son pasos esenciais para evitar a formación de rebabas e conseguir unións de soldadura estéticamente agradables e estruturalmente sólidas.