मध्यवर्ती आवृत्ति स्पॉट वेल्डर के साथ स्टेनलेस स्टील प्लेटों को वेल्डिंग करते समय, सरंध्रता एक आम समस्या हो सकती है।पोरसिटी वेल्डेड जोड़ में छोटी गुहाओं या छिद्रों की उपस्थिति को संदर्भित करती है, जो जोड़ को कमजोर कर सकती है और इसकी समग्र गुणवत्ता को कम कर सकती है।इस लेख में, हम मध्यवर्ती आवृत्ति स्पॉट वेल्डर के साथ स्टेनलेस स्टील प्लेटों की वेल्डिंग में सरंध्रता की समस्या को हल करने के कुछ तरीकों पर चर्चा करेंगे।
सबसे पहले, यह सुनिश्चित करना महत्वपूर्ण है कि वेल्डिंग उपकरण सही ढंग से स्थापित किया गया है।इसमें वेल्डिंग करंट, वेल्डिंग समय, इलेक्ट्रोड बल और इलेक्ट्रोड आकार जैसे उपयुक्त वेल्डिंग मापदंडों का चयन करना शामिल है।गलत मापदंडों का उपयोग करने से वेल्डेड जोड़ में सरंध्रता और अन्य दोष हो सकते हैं।
दूसरे, स्टेनलेस स्टील प्लेटों की वेल्डिंग सतह को वेल्डिंग से पहले ठीक से साफ और तैयार किया जाना चाहिए।वेल्डिंग के लिए साफ और चिकनी सतह सुनिश्चित करने के लिए जंग, तेल या ग्रीस जैसे किसी भी दूषित पदार्थ को हटा दिया जाना चाहिए।इसे सॉल्वैंट्स, वायर ब्रश या अन्य सफाई उपकरणों का उपयोग करके प्राप्त किया जा सकता है।
तीसरा, सरंध्रता को रोकने के लिए सही वेल्डिंग तकनीक का उपयोग करना महत्वपूर्ण है।उदाहरण के लिए, उचित वेल्डिंग गति बनाए रखना, इलेक्ट्रोड बल और कोण को नियंत्रित करना, और इलेक्ट्रोड और वर्कपीस के बीच उचित संरेखण सुनिश्चित करना, सरंध्रता को होने से रोकने में मदद कर सकता है।
इसके अलावा, उपयुक्त वेल्डिंग उपभोग्य सामग्रियों का चयन करने से भी सरंध्रता को रोकने में मदद मिल सकती है।स्टेनलेस स्टील की वेल्डिंग के लिए, सरंध्रता के जोखिम को कम करने के लिए कम कार्बन सामग्री वाले वेल्डिंग तारों या इलेक्ट्रोड का उपयोग करने की सिफारिश की जाती है।
अंत में, यदि इन उपायों को लागू करने के बाद भी सरंध्रता बनी रहती है, तो वेल्डिंग उपकरण का निरीक्षण और समायोजन करना या किसी अंतर्निहित समस्या की पहचान करने और उसे हल करने के लिए वेल्डिंग विशेषज्ञ की सलाह लेना आवश्यक हो सकता है।
निष्कर्ष में, मध्यवर्ती आवृत्ति स्पॉट वेल्डर के साथ स्टेनलेस स्टील प्लेटों को वेल्डिंग करते समय सरंध्रता एक आम समस्या है, लेकिन उचित उपकरण सेटअप, सतह की तैयारी, वेल्डिंग तकनीक और वेल्डिंग उपभोज्य चयन सुनिश्चित करके इसे रोका जा सकता है।यदि सरंध्रता अभी भी होती है, तो समस्या को हल करने के लिए आगे निरीक्षण और समायोजन आवश्यक हो सकता है।
पोस्ट समय: मई-11-2023