यदि आप प्रतिरोध वेल्डिंग में नए हैं या इसकी स्पष्ट समझ की तलाश में हैं, तो आपको निश्चित रूप से इस लेख को ध्यान से पढ़ने की आवश्यकता है। यह लेख आपको प्रतिरोध वेल्डिंग की दुनिया में गहराई से ले जाएगा। चाहे आप नौसिखिया हों या अपने ज्ञान का विस्तार करना चाह रहे हों, यह लेख आपको मूल्यवान अंतर्दृष्टि प्रदान करेगा।
प्रतिरोध वेल्डिंग क्या है?
प्रतिरोध वेल्डिंग एक उच्च गति, किफायती धातु जोड़ने की विधि है। यह वेल्डिंग तकनीक लैप जोड़ों, बट जोड़ों, या ऐसे जोड़ों के लिए उपयुक्त है जिन्हें हवा की जकड़न की आवश्यकता नहीं होती है, पतली शीट संरचनाओं के लिए 6 मिमी से कम मोटाई होती है। बेशक, यह मोटे और बड़े धातु वर्कपीस को भी वेल्ड कर सकता है, लेकिन इसका समग्र प्रदर्शन कुछ अन्य वेल्डिंग विधियों जितना अच्छा नहीं हो सकता है।
परिभाषा और मूल बातें
प्रतिरोध वेल्डिंगएक ऐसी विधि है जिसमें जुड़ने वाले वर्कपीस को दो इलेक्ट्रोडों के बीच रखा जाता है। वर्कपीस और संपर्क बिंदुओं के माध्यम से करंट प्रवाहित करने से, प्रतिरोध हीटिंग होता है, जिससे वर्कपीस के जंक्शन पर गर्मी पैदा होती है। इस स्थानीय ताप के कारण क्षेत्र पिघल जाता है या लचीला हो जाता है, जबकि दो इलेक्ट्रोडों का दबाव धातु को एक साथ बांध देता है।
जब किसी चालक से विद्युत धारा प्रवाहित होती है तो यह प्रतिरोध के कारण ऊष्मा उत्पन्न करता है। धारा स्थिर होने पर प्रतिरोध जितना अधिक होगा, उतनी अधिक ऊष्मा उत्पन्न होगी। उस बिंदु पर जहां धातुएं संपर्क में होती हैं, प्रतिरोध धातु के भीतर की तुलना में बहुत अधिक होता है। इसलिए, जब धातु और इलेक्ट्रोड के बीच संपर्क से एक बड़ी धारा गुजरती है, तो अत्यधिक गर्मी के कारण धातु जल्दी गर्म हो जाती है। इस बिंदु पर, धातु अत्यधिक नमनीय हो जाती है, और लागू दबाव के साथ, धातु के दो टुकड़े सुरक्षित रूप से एक साथ बंध जाते हैं।
प्रतिरोध वेल्डिंग कार्य सिद्धांत
प्रतिरोध स्पॉट वेल्डिंग का सिद्धांत और जोड़ों का निर्माण चित्र 1-1 में दिखाया गया है। धातु ए और धातु बी को दो इलेक्ट्रोडों के बीच रखा जाता है, और इलेक्ट्रोड पर दबाव लगाया जाता है। प्रतिरोध वेल्डर के ट्रांसफार्मर द्वारा दो इलेक्ट्रोडों के बीच एक शक्तिशाली धारा प्रवाहित की जाती है। वर्कपीस की संपर्क सतहें एक भौतिक संपर्क बिंदु बनाती हैं, जो करंट के गर्म होने पर धीरे-धीरे फैलती है। प्लास्टिक विरूपण और गर्मी लगातार संपर्क बिंदु पर परमाणुओं को सक्रिय करती है, जिससे पिघले हुए कोर का निर्माण होता है। पिघला हुआ कोर स्तंभ क्रिस्टल के रूप में बढ़ता है, जो उच्च मिश्र धातु एकाग्रता घटकों को एक दूसरे की ओर धकेलता है। जब वेल्डर के इलेक्ट्रोड धातु की सतह से दूर चले जाते हैं, और धातु ठंडी हो जाती है, तो वर्कपीस को एक साथ वेल्ड किया जाता है, जिससे एक मजबूत धातु बंधन बनता है। जोड़ की सतह वेल्ड डली को पीछे छोड़ते हुए गायब हो जाती है।
1-1
प्रतिरोध वेल्डिंग को प्रभावित करने वाले कारक
प्रतिरोध वेल्डिंगएक वेल्डिंग विधि है जो धातु के घटकों को जोड़ने के लिए गर्मी उत्पन्न करने के लिए विद्युत प्रवाह का उपयोग करती है। जैसा कि पहले उल्लेख किया गया है, प्रतिरोध वेल्डिंग का सिद्धांत मुख्य रूप से जूल के हीटिंग के नियम से उपजा है, जहां वेल्डिंग गर्मी का उत्पादन मुख्य रूप से वर्तमान, प्रतिरोध और वेल्डिंग समय जैसे मापदंडों द्वारा निर्धारित किया जाता है। इसे निम्नलिखित सूत्र द्वारा व्यक्त किया जा सकता है:
Q = I²Rt
प्रत्येक वेल्डिंग पैरामीटर का अर्थ:
क्यू - ताप (जे)
मैं - वेल्डिंग चालू (ए)
आर - प्रतिरोध (Ω)
टी - वेल्डिंग समय
वेल्डिंग करंट
वेल्डिंग के दौरान उत्पन्न गर्मी पर करंट का महत्वपूर्ण प्रभाव पड़ता है, जैसा कि सूत्र में दिखाया गया है। धारा का वर्ग मान ऊष्मा को प्रभावित करता है, अर्थात धारा जितनी अधिक होगी, ऊष्मा उतनी ही तेजी से बढ़ेगी। इसलिए, वेल्डिंग से पहले वेल्डिंग मापदंडों को समायोजित करते समय, उचित करंट सेट करना महत्वपूर्ण है। यदि वेल्डिंग करंट बहुत छोटा है, तो वेल्ड पिघलेगा नहीं, और कोई फ़्यूज़न कोर नहीं बनेगा। यदि करंट बहुत बड़ा है, तो फ़्यूज़न कोर तेजी से बढ़ेगा, जिससे वेल्डिंग के दौरान अत्यधिक छींटे पड़ेंगे और इलेक्ट्रोड को नुकसान होगा।
वेल्डिंग करंट को मुख्य रूप से प्रत्यावर्ती धारा (एसी) और डायरेक्ट करंट (डीसी) में विभाजित किया गया है, जैसा कि नीचे दिए गए चित्र में दिखाया गया है।स्पॉट वेल्डिंग मशीनेंहम उपयोग को डायरेक्ट करंट स्पॉट वेल्डिंग मशीनों और अल्टरनेटिंग करंट स्पॉट वेल्डिंग मशीनों में भी विभाजित करते हैं। डायरेक्ट करंट स्पॉट वेल्डिंग मशीनें तीन-चरण बिजली आपूर्ति का उपयोग करती हैं, जो संतुलित बिजली वितरण सुनिश्चित करती हैं, और 1000 हर्ट्ज से अधिक की वेल्डिंग आवृत्तियों को प्राप्त कर सकती हैं, जिसके परिणामस्वरूप उच्च वेल्डिंग सटीकता होती है। उन्हें पावर ग्रिड से कम बिजली की मांग का भी लाभ मिलता है, जिससे ये ऊर्जा-बचत करने वाले वेल्डर विनिर्माण उद्योग निर्माताओं के बीच तेजी से लोकप्रिय हो जाते हैं। अल्टरनेटिंग करंट स्पॉट वेल्डिंग मशीनों में एकल-चरण 50 हर्ट्ज आउटपुट, उच्च निरंतर भार क्षमता और पावर ग्रिड के लिए उच्च आवश्यकताएं होती हैं। इसके अतिरिक्त, उनमें वेल्डिंग की शक्ति कम होती है, जिससे वेल्डिंग में अधिक समय लगता है।
संपर्क प्रतिरोध
सूत्र से, यह देखना आसान है कि प्रतिरोध उत्पन्न गर्मी के सीधे आनुपातिक है। प्रतिरोध जितना अधिक होगा, वेल्डिंग के दौरान उतनी अधिक गर्मी उत्पन्न होगी। प्रतिरोध इलेक्ट्रोड और वर्कपीस के विभिन्न भागों में वितरित किया जाता है। वेल्डिंग के दौरान, वर्कपीस के संपर्क बिंदु पर सबसे अधिक प्रतिरोध होता है, जिसके परिणामस्वरूप सबसे अधिक गर्मी उत्पन्न होती है। अगला वर्कपीस और इलेक्ट्रोड के बीच संपर्क बिंदु पर प्रतिरोध है। हालाँकि, चूंकि इलेक्ट्रोड पानी से ठंडा होता है और जल्दी ठंडा हो जाता है, इसलिए तापमान तेजी से घटता है। दूसरी ओर, वर्कपीस के बीच संपर्क प्रतिरोध, हालांकि गायब हो जाता है, इसमें गर्मी अपव्यय कम होता है, जिससे उच्च तापमान होता है। इसलिए, वर्कपीस के बीच का केवल एक छोटा सा क्षेत्र ही फ्यूजन कोर बनाने और एक साथ वेल्ड करने के लिए आवश्यक तापमान तक पहुंच सकता है।
इसके अतिरिक्त, तापमान और इलेक्ट्रोड दबाव प्रतिरोध को प्रभावित करते हैं। जैसे-जैसे तापमान बढ़ता है, धातु की उपज शक्ति कम हो जाती है, वर्कपीस के बीच और वर्कपीस और इलेक्ट्रोड के बीच संपर्क क्षेत्र बढ़ जाता है, जिसके परिणामस्वरूप प्रतिरोध कम हो जाता है। इलेक्ट्रोड दबाव बढ़ने से वर्कपीस की सतह चिकनी हो जाती है, संपर्क क्षेत्र बढ़ जाता है और प्रतिरोध कम हो जाता है। परिणामस्वरूप, एक ऐसी घटना होती है, जहां विशिष्ट सामग्रियों की वेल्डिंग के दौरान, बिजली चालू करने के तुरंत बाद प्रतिरोध बढ़ जाता है, और जब बिजली बंद हो जाती है और फ्यूजन कोर बनता है, तो प्रतिरोध कम होने लगता है।
वेल्डिंग का समय
वेल्डिंग का समय जितना लंबा होगा, गर्मी उतनी ही अधिक उत्पन्न होगी। इस सूत्र में वर्तमान और समय एक दूसरे के पूरक हो सकते हैं। जब आप एक मजबूत वेल्ड चाहते हैं, तो आप जल्दी से गर्मी उत्पन्न करने के लिए थोड़े समय के लिए एक उच्च धारा सेट कर सकते हैं और वेल्डिंग को पूरा करने के लिए एक फ्यूजन कोर बना सकते हैं। वैकल्पिक रूप से, आप लंबे समय तक कम करंट सेट कर सकते हैं, लेकिन इस दृष्टिकोण की एक सीमा है। यदि समय बहुत लंबा सेट किया गया है, तो इससे अत्यधिक छींटे पड़ सकते हैं और इलेक्ट्रोड चिपक सकता है। चाहे वर्तमान हो या समय, सीमाएं हैं। पैरामीटर सेट करते समय, आपको वर्कपीस की सामग्री और मोटाई, साथ ही वेल्डिंग मशीन की शक्ति पर विचार करना होगा।
भौतिक गुण
वर्कपीस की सामग्री काफी हद तक इसकी प्रतिरोधकता को प्रभावित करती है, जो वेल्डिंग गर्मी उत्पादन में महत्वपूर्ण भूमिका निभाती है। स्टेनलेस स्टील को वेल्डिंग करते समय, जिसमें उच्च प्रतिरोधकता और खराब तापीय चालकता होती है, गर्मी उत्पन्न करना आसान होता है लेकिन इसे नष्ट करना कठिन होता है, इसलिए छोटी धाराओं की आवश्यकता होती है। कम प्रतिरोधकता और अच्छी तापीय चालकता के साथ एल्यूमीनियम मिश्र धातुओं की वेल्डिंग करते समय, गर्मी उत्पन्न करना कठिन होता है लेकिन इसे नष्ट करना आसान होता है, इसलिए बड़ी धाराओं की आवश्यकता होती है। चांदी और तांबे जैसी धातुओं में उच्च तापीय चालकता और कम प्रतिरोधकता होती है, इसलिए उच्च धाराओं के साथ भी, वे अधिक गर्मी उत्पन्न नहीं करते हैं लेकिन इसे दूर ले जा सकते हैं। इसलिए, ये धातुएँ प्रतिरोध वेल्डिंग के लिए उपयुक्त नहीं हैं, लेकिन इलेक्ट्रोड सामग्री के रूप में उपयोग की जा सकती हैं।
इलेक्ट्रोड डिज़ाइन और ज्यामिति
इलेक्ट्रोड का आकार और सामग्री भी गर्मी उत्पादन को प्रभावित करती है। इलेक्ट्रोड और वर्कपीस के बीच संपर्क क्षेत्र वर्तमान घनत्व को प्रभावित करता है। इलेक्ट्रोड के बार-बार उपयोग से घिसाव और विरूपण हो सकता है, संपर्क क्षेत्र बढ़ सकता है और वेल्डिंग की ताकत कम हो सकती है। इसलिए, हमें इलेक्ट्रोड युक्तियों की तुरंत मरम्मत और बदलने की आवश्यकता है। इलेक्ट्रोड की तापीय चालकता और प्रतिरोध गर्मी हस्तांतरण को प्रभावित करते हैं। इसलिए, हमें अच्छी तापीय चालकता और कम प्रतिरोध वाली सामग्री चुननी चाहिए।
सतह तैयार करना
इलेक्ट्रोड का आकार और सामग्री भी गर्मी उत्पादन को प्रभावित करती है। इलेक्ट्रोड और वर्कपीस के बीच संपर्क क्षेत्र वर्तमान घनत्व को प्रभावित करता है। जब हमारे इलेक्ट्रोड बार-बार उपयोग किए जाते हैं और खराब हो जाते हैं, तो इससे संपर्क क्षेत्र बढ़ जाता है, जिससे वेल्डिंग की ताकत कम हो जाती है। इसलिए, हमें इलेक्ट्रोड युक्तियों की तुरंत मरम्मत और बदलने की आवश्यकता है। इलेक्ट्रोड की तापीय चालकता और प्रतिरोधकता गर्मी हस्तांतरण को प्रभावित करती है। इसलिए, हमें अच्छी तापीय चालकता और कम प्रतिरोधकता वाली सामग्री चुननी चाहिए।
Res के प्रकारiरुख वेल्डिंग
वेल्डिंग के लिए विभिन्न उत्पाद विशिष्टताओं और आवश्यकताओं के कारण, कार्य को पूरा करने के लिए विभिन्न प्रतिरोध वेल्डिंग प्रक्रियाओं का उपयोग किया जाता है। वेल्डिंग प्रक्रिया के आधार पर प्रतिरोध वेल्डिंग को स्पॉट वेल्डिंग, प्रोजेक्शन वेल्डिंग, सीम वेल्डिंग और बट वेल्डिंग में विभाजित किया जा सकता है।
स्पॉट वैल्डिंग
स्पॉट वैल्डिंगएक वेल्डिंग विधि है जहां धातु को ऊपरी और निचले इलेक्ट्रोड द्वारा एक साथ दबाया जाता है और इसके माध्यम से करंट प्रवाहित करके वेल्ड किया जाता है। यह प्रतिरोध वेल्डिंग का एक पारंपरिक रूप है, संचालित करने में आसान है, और श्रमिकों से अपेक्षाकृत कम कौशल स्तर की आवश्यकता होती है। अपनी अनूठी वेल्डिंग प्रक्रिया के कारण, एयरोस्पेस इंजीनियरिंग में धातु घटकों की वेल्डिंग के लिए स्पॉट वेल्डिंग प्राथमिक पसंद है और ऑटोमोटिव बॉडी और अन्य घटकों की वेल्डिंग में इसका व्यापक रूप से उपयोग किया जाता है। इसका उपयोग आमतौर पर कम कार्बन स्टील, एल्यूमीनियम, स्टेनलेस स्टील, गैल्वनाइज्ड स्टील और अन्य पतली प्लेटों की वेल्डिंग के लिए किया जाता है, जो आमतौर पर लगभग 3 मिलीमीटर मोटी होती हैं।
सीवन वेल्डिंग
सीवन वेल्डिंगइसमें आम तौर पर दो धातु घटकों के किनारों को जोड़ना शामिल होता है। दो धातु वर्कपीस को दो रोलर इलेक्ट्रोड के बीच रखा गया है। जबकि एक इलेक्ट्रोड लुढ़कता है और दबाव डालता है, निरंतर या रुक-रुक कर डिस्चार्ज होता है। इलेक्ट्रोड के रोलिंग बिंदु पर उत्पन्न गर्मी वर्कपीस को पिघला देती है और उन्हें एक साथ जोड़ देती है, जिससे एक सतत वेल्ड सीम बनता है। सीलबंद जोड़ों की आवश्यकता वाले धातु भागों की वेल्डिंग के लिए इस विधि का व्यापक रूप से उपयोग किया जाता है। चूंकि वेल्डिंग क्षेत्र अपेक्षाकृत लंबा है, इसलिए गलत संरेखण को रोकने के लिए, हम आमतौर पर सीम वेल्डिंग से पहले स्थिति के लिए स्पॉट वेल्डिंग का उपयोग करते हैं।
प्रोजेक्शन वेल्डिंग
प्रोजेक्शन वेल्डिंगस्पॉट वेल्डिंग का एक रूप है, जहां वेल्ड बिंदु का गठन स्पॉट वेल्डिंग के समान होता है, लेकिन प्रक्षेपण वेल्डिंग का उपयोग आमतौर पर उभरे हुए बिंदुओं वाले वर्कपीस के लिए किया जाता है। इन उभरे हुए बिंदुओं की उपस्थिति उस क्षेत्र को सीमित कर देती है जिसके माध्यम से करंट गुजरता है, जिससे वेल्डिंग क्षेत्र में करंट का घनत्व बढ़ जाता है। यह संकेंद्रित ताप जोड़ के कनेक्शन को सुविधाजनक बनाता है। इस वेल्डिंग विधि को प्रक्षेपण वेल्डिंग के रूप में जाना जाता है। प्रोजेक्शन वेल्डिंग एक बार में जोड़ पर एक या अधिक फ़्यूज़न कोर बना सकती है। वेल्डिंग के दौरान, उसी वेल्ड बिंदु पर प्रक्षेपण वेल्डिंग के लिए आवश्यक करंट स्पॉट वेल्डिंग के लिए आवश्यक करंट से कम होता है। हालाँकि, प्रत्येक प्रक्षेपण को कुचलने से पहले, वर्तमान को प्रक्षेपण को पिघलाने की आवश्यकता होती है; अन्यथा, काफी मात्रा में छींटे पड़ सकते हैं। प्रोजेक्शन वेल्डिंग का उपयोग उभरे हुए बिंदुओं के साथ नट, बोल्ट या प्लेटों को वेल्ड करने के लिए किया जा सकता है और इलेक्ट्रॉनिक और ऑटोमोटिव घटकों के निर्माण में इसका व्यापक रूप से उपयोग किया जाता है।
बट वेल्डिंग
बट वेल्डिंगइसमें दो धातु वर्कपीस के अंतिम चेहरों को संरेखित करना, उन्हें इलेक्ट्रोड के बीच रखना, दो वर्कपीस को सुरक्षित रूप से बांधना और गर्मी उत्पन्न करने के लिए उच्च धारा का उपयोग करना, वर्कपीस की संपर्क सतह को पिघलाना और उन्हें एक साथ जोड़ना शामिल है। बट वेल्डिंग को फ्लैश बट वेल्डिंग और प्रतिरोध बट वेल्डिंग में विभाजित किया गया है।
फ्लैश बट वेल्डिंग एक तीव्र वेल्डिंग प्रक्रिया है जो ठोस-चरण कनेक्शन बनाने के लिए दबाव लागू करके वर्कपीस को जल्दी से पिघलाने के लिए उच्च धारा का उपयोग करती है। इसका उपयोग आमतौर पर धातु की छड़ों, शीटों और पाइपों के बड़े क्रॉस-सेक्शनल क्षेत्रों को वेल्डिंग करने के लिए किया जाता है, जिसका अधिकतम क्षेत्र 20,000 मिमी² और उससे अधिक तक होता है। डिस्चार्ज वेल्डिंग प्रक्रिया के दौरान, संपर्क बिंदु पर चिंगारी उत्पन्न होती है, इसलिए इसे फ्लैश बट वेल्डिंग कहा जाता है। यह उच्च कार्बन स्टील, स्टेनलेस स्टील, एल्यूमीनियम मिश्र धातु को वेल्ड कर सकता है, और तांबे और एल्यूमीनियम जैसी असमान धातुओं को भी वेल्ड कर सकता है।
प्रतिरोध बट वेल्डिंग वर्कपीस जोड़ों को उच्च तापमान पर प्लास्टिक की स्थिति में लाने के लिए प्रतिरोध गर्मी का उपयोग करता है, फोर्जिंग बल के साथ वेल्डिंग प्रक्रिया को पूरा करता है। यह 250 मिमी² के भीतर क्रॉस-सेक्शन वाले क्षेत्रों वाले जोड़ों की वेल्डिंग के लिए उपयुक्त है, जिसका उपयोग अक्सर छोटे क्रॉस-सेक्शन वाले धातु के तारों, छड़ों और पट्टियों की वेल्डिंग के लिए किया जाता है।
विनिर्माण में महत्व
- प्रतिरोध वेल्डिंग में वेल्डिंग प्रक्रिया के दौरान धातु जोड़ने की आवश्यकता नहीं होती है, जिसके परिणामस्वरूप उच्च वेल्डिंग दक्षता और न्यूनतम प्रदूषण होता है।
- इसकी स्थिरता और स्थिरता के कारण, प्रतिरोध वेल्डिंग को स्वचालित करना आसान है, उत्पादन दक्षता को और बढ़ाने और श्रम को बचाने के लिए स्वचालन के साथ सहजता से एकीकृत किया जाता है।
- अन्य वेल्डिंग विधियों की तुलना में, प्रतिरोध वेल्डिंग लागत प्रभावी है। सबसे पहले, प्रतिरोध वेल्डिंग के लिए उपकरण की लागत अपेक्षाकृत कम है, और दूसरी बात, प्रतिरोध वेल्डिंग प्रक्रिया के दौरान न्यूनतम सामग्री अपशिष्ट होता है। इससे विनिर्माण उद्योग में निर्माताओं के लिए उत्पादन लागत काफी कम हो जाती है।
- प्रतिरोध वेल्डिंग का व्यापक रूप से विभिन्न उद्योगों में उपयोग किया जाता है और यह विशेष रूप से एयरोस्पेस, ऑटोमोटिव विनिर्माण और अन्य क्षेत्रों में अपरिहार्य है।
- प्रतिरोध वेल्डिंग विनिर्माण उद्योग में स्टेनलेस स्टील, कार्बन स्टील, एल्यूमीनियम, तांबा और अन्य सहित विभिन्न प्रकार की धातुओं की वेल्डिंग के लिए उपयुक्त है, जो इसे अपने अनुप्रयोग में बहुमुखी बनाता है।
अनुप्रयोग
प्रतिरोध वेल्डिंग का व्यापक रूप से उपयोग किया जाता है, मुख्य रूप से ऑटोमोटिव घटकों, एयरोस्पेस, इलेक्ट्रॉनिक्स और भारी उद्योग जैसे उद्योगों में। जैसे-जैसे विभिन्न उद्योगों में वेल्डेड धातु घटकों की मांग बढ़ती जा रही है, वेल्डिंग तकनीक के लिए उच्च मानक निर्धारित किए गए हैं, जिससे प्रतिरोध वेल्डिंग की प्रगति और विकास को बढ़ावा मिला है।
ऑटोमोटिव उद्योग अनुप्रयोग
ऑटोमोबाइल विनिर्माण में, जहां सुरक्षा और स्थिरता सर्वोपरि है, प्रतिरोध वेल्डिंग आमतौर पर इस्तेमाल की जाने वाली वेल्डिंग विधि है। इसका उपयोग अक्सर कार बॉडी में विभिन्न धातु घटकों, जैसे छत, दरवाजे, धातु शीट और धातु नट को जोड़ने के लिए किया जाता है। प्रतिरोध वेल्डिंग उच्च दक्षता, स्थिर वेल्डिंग गुणवत्ता प्रदान करती है, और आसानी से स्वचालित हो जाती है, जिससे यह ऑटोमोटिव विनिर्माण उद्योग में एक अनिवार्य प्रक्रिया बन जाती है।
एयरोस्पेस उद्योग अनुप्रयोग
प्रतिरोध वेल्डिंग का उपयोग अक्सर विमान और रॉकेट में धातु के घटकों को जोड़ने के लिए किया जाता है, जैसे कि विमान के पंखों और धड़ों को जोड़ने के साथ-साथ विभिन्न छोटे धातु भागों को जोड़ने के लिए। इन घटकों में जोड़ों की गुणवत्ता के लिए कठोर आवश्यकताओं के साथ उच्च शक्ति और स्थायित्व होना चाहिए, जो कि प्रतिरोध वेल्डिंग उत्कृष्टता है। प्रतिरोध वेल्डिंग एयरोस्पेस उद्योग में एक महत्वपूर्ण भूमिका निभाती है, और इस क्षेत्र में प्रगति भी एयरोस्पेस क्षेत्र द्वारा सुविधाजनक है।
इलेक्ट्रॉनिक्स उद्योग अनुप्रयोग
रेसिस्टर वेल्डिंग का उपयोग आमतौर पर इलेक्ट्रॉनिक उपकरणों और इलेक्ट्रॉनिक उपकरणों में कुछ धातु भागों के लिए किया जाता है। यह उच्च वेल्डिंग परिशुद्धता प्रदान करता है और इलेक्ट्रॉनिक चिप्स और तारों जैसे लघु घटकों को जोड़ने के लिए उपयुक्त है। आज के इलेक्ट्रॉनिक उपकरणों के तेजी से विकसित हो रहे युग में, रेसिस्टर वेल्डिंग इलेक्ट्रॉनिक घटकों के संयोजन को तेज करता है, जिससे उद्योग की प्रगति होती है।
भारी उद्योग अनुप्रयोग
प्रतिरोध वेल्डिंग का उपयोग अक्सर पुलों और इमारतों में बड़े धातु घटकों को वेल्डिंग करने के लिए किया जाता है, जैसे कि पुल के निचले हिस्से और स्टील सुदृढीकरण। इसका उपयोग धातु के हिस्सों को जोड़ने के लिए बड़ी मशीनरी के निर्माण में भी किया जाता है। अपनी कुशल और स्थिर वेल्डिंग तकनीक के साथ, प्रतिरोध वेल्डिंग भारी उद्योग में महत्वपूर्ण प्रसंस्करण विधियों में से एक बन गई है। यह भारी उपकरणों और संरचनाओं की सुरक्षा सुनिश्चित करता है।
उपकरण और घटक
वेल्डिंग मशीन
प्रतिरोध वेल्डिंग मशीनेंविभिन्न प्रक्रियाओं के आधार पर इन्हें चार मुख्य श्रेणियों में विभाजित किया गया है: स्पॉट वेल्डिंग मशीन, प्रोजेक्शन वेल्डिंग मशीन, सीम वेल्डिंग मशीन और बट वेल्डिंग मशीन। सामग्री और आकार की विशेषताओं के अनुसार उपयुक्त वेल्डिंग उपकरण चुनें।
इलेक्ट्रोड
इलेक्ट्रोडवेल्डिंग गुणवत्ता सुनिश्चित करने के लिए एक महत्वपूर्ण घटक है। वेल्डिंग इलेक्ट्रोड के लिए मुख्य सामग्री हैं: क्रोमियम ज़िरकोनियम कॉपर, एल्यूमीनियम ऑक्साइड कॉपर, बेरिलियम कोबाल्ट कॉपर, टंगस्टन, मोलिब्डेनम, ग्रेफाइट, आदि। वेल्ड किए जाने वाले विभिन्न वर्कपीस के आधार पर, इलेक्ट्रोड को फ्लैट इलेक्ट्रोड, गोलाकार इलेक्ट्रोड, नट इलेक्ट्रोड, बोल्ट में विभाजित किया जाता है। इलेक्ट्रोड, आदि। आमतौर पर, इलेक्ट्रोड निर्धारण में टेपर्ड फिटिंग शामिल होती है, जिसमें टेपर अनुपात अधिकतर 1:10 और 1:5 होता है।
शीतलन प्रणाली
ऑपरेशन के दौरान, प्रतिरोध वेल्डिंग मशीनों को इलेक्ट्रोड और ट्रांसफार्मर जैसे घटकों को ठंडा करने के लिए पानी प्रसारित करने की आवश्यकता होती है। इसलिए, हम प्रतिरोध वेल्डिंग मशीनों के लिए एक शीतलन प्रणाली स्थापित करते हैं। ठंडे पानी का तापमान 30°C से कम होना चाहिए। यदि तापमान बहुत अधिक है, तो यह वेल्डिंग मशीन के सुरक्षात्मक शटडाउन को ट्रिगर कर सकता है। पानी के दाग और पाइप की रुकावटों को रोकने के लिए परिसंचरण के लिए अशुद्धता मुक्त ठंडे पानी का उपयोग करना सबसे अच्छा है।
सही वेल्डिंग प्रक्रिया कैसे चुनें?
वेल्डिंग विधि का चुनाव कई कारकों पर निर्भर करता है।
वर्कपीस की मोटाई और आकार: भिन्नवेल्डिंग के तरीकेविभिन्न मोटाई और आकार के वर्कपीस के लिए उपयुक्त हैं। उदाहरण के लिए, प्रतिरोध वेल्डिंग आम तौर पर केवल पतली धातु शीटों की वेल्डिंग के लिए उपयुक्त होती है, जबकि विषम आकार और मोटे वर्कपीस को आमतौर पर आर्क वेल्डिंग का उपयोग करके वेल्ड किया जाता है।
वेल्डिंग गुणवत्ता आवश्यकताएँ: वांछित वेल्डिंग गुणवत्ता वेल्डिंग विधि की पसंद को भी निर्धारित करती है। उच्च सीलिंग और संयुक्त ताकत की आवश्यकता वाले वर्कपीस के लिए, इन आवश्यकताओं को पूरा करने वाली वेल्डिंग विधियों का चयन किया जाना चाहिए।
उत्पादन क्षमता और लागत: यदि उच्च वार्षिक उत्पादन मात्रा की आवश्यकता है, तो उच्च दक्षता वाली वेल्डिंग विधि का चयन करना आवश्यक है। लागत संबंधी विचारों को भी ध्यान में रखा जाना चाहिए।
पर्यावरणीय कारक: कुछ वेल्डिंग विधियाँ अपशिष्ट पदार्थ और उत्सर्जन उत्पन्न करती हैं, जिससे पर्यावरण प्रदूषण होता है। इसलिए, वेल्डिंग विधि का चयन करते समय पर्यावरणीय विचारों को ध्यान में रखा जाना चाहिए।
अक्सर पूछे जाने वाले प्रश्न:
प्रतिरोध वेल्डिंग की सीमाएँ क्या हैं?
प्रतिरोध वेल्डिंग बड़े धातु घटकों की वेल्डिंग के लिए उपयुक्त नहीं है।
आप प्रतिरोध वेल्डिंग में सुरक्षा कैसे सुनिश्चित करते हैं?
प्रतिरोध वेल्डिंग का संचालन करते समय, सुरक्षा हेलमेट और सुरक्षा चश्मा पहनें।
मैं प्रतिरोध वेल्डिंग में प्रशिक्षण कैसे प्राप्त कर सकता हूँ?
आप यहां प्रशिक्षण प्राप्त कर सकते हैंप्रतिरोध वेल्डिंग निर्माता.
प्रतिरोध वेल्डिंग जोड़ों की मुख्य गुणवत्ता संबंधी समस्याएं क्या हैं?
ठंडा सोल्डर जोड़, अपर्याप्त ताकत, वेल्डिंग विरूपण, ऑक्सीकरण।
प्रतिरोध वेल्डिंग जोड़ों के लिए निरीक्षण के तरीके
विनाशकारी परीक्षण, सूक्ष्म परीक्षण, दृश्य निरीक्षण, मेटलोग्राफिक परीक्षण, अल्ट्रासोनिक परीक्षण।
पोस्ट समय: अप्रैल-02-2024
