ナットスポット溶接における表面焼けの発生原因と要因は？

ナットのスポット溶接プロセス中に、焼き跡または表面損傷とも呼ばれる表面焼けが発生することがあります。これらの焼け跡は、溶接継手の外観と完全性に影響を与える欠陥です。この記事は、ナットのスポット溶接における表面焼けの形成を調査し、その発生に寄与する原因と要因について説明することを目的としています。

1. 高入熱: ナットスポット溶接における表面焼けの主な原因の 1 つは、過剰な入熱です。電流や時間などの溶接パラメータの設定が高すぎると、過剰な量の熱が発生します。この過剰な熱により、ナットまたはワークピースの表面層が焼けたり焦げたりして、焼け跡が形成される可能性があります。
2. 不十分な冷却: 不十分な冷却も表面焼けの形成に寄与する可能性があります。溶接プロセス中は、発生した熱を放散し、周囲の領域の過度の加熱を防ぐために、適切な冷却が必要です。冷却システム内の不十分な水流や不適切な電極接触など、冷却が不十分な場合は、局所的な過熱とその後の表面火傷が発生する可能性があります。
3. 不適切な電極の選択: 電極の選択は、表面の火傷を防ぐ上で重要な役割を果たします。電極材料が特定のナットとワークピースの組み合わせに適していない場合、熱伝達能力が低下したり、冷却特性が不十分になる可能性があります。これにより、局所的な過熱が発生し、表面に焼け跡が形成される可能性があります。
4. 汚染: ナットまたはワークピースの表面の汚染は、表面焼けの形成に寄与する可能性があります。表面に油、グリース、またはその他の異物が存在すると、溶接中に高温にさらされると発火したり、過剰な煙が発生したりする可能性があります。これにより、溶接表面に焼け跡が生じる可能性があります。
5. 一貫性のない圧力: 溶接プロセス中にかかる一貫性のない圧力も、表面焼けの形成に寄与する可能性があります。圧力が高すぎる場合、または圧力が不均一に分布している場合、局所的な過熱や表面層の焦げが発生する可能性があります。表面焼け欠陥を防ぐには、適切な圧力制御と均一な力の適用が不可欠です。

予防と緩和: ナットスポット溶接における表面焼けの発生を最小限に抑えるために、いくつかの対策を講じることができます。

• 電流、時間、圧力などの溶接パラメータを最適化し、特定のナットとワークピースの組み合わせに対する推奨範囲内に収まるようにします。
• 適切な水流量を維持し、電極冷却機構を最適化することで、適切な冷却を確保します。
• 熱伝達特性に優れた適切な電極を選択し、ナットやワークの材質との適合性を考慮してください。
• 溶接前に、ナットとワークピースの表面を洗浄して準備し、汚染物や異物を除去します。
• 溶接プロセス中に一貫した均一な圧力を加えます。

ナットスポット溶接における表面焼けは、溶接継手の外観と構造的完全性に悪影響を及ぼす可能性がある欠陥です。それらの形成に寄与する原因と要因を理解することで、その発生を予防または軽減するための事前の対策が可能になります。溶接パラメータの最適化、適切な冷却の確保、適切な電極の選択、表面の清浄度の維持、および一貫した圧力の適用により、溶接工は表面焼けのリスクを最小限に抑え、高品質のナット スポット溶接を実現できます。