高強度プレートの溶接は、自動車産業での使用が増加しているため、特別な考慮が必要です。ただし、溶接には課題も伴います。非常に高い引張強度で知られる高強度プレートの表面には、アルミニウムとシリコンのコーティングが施されていることがよくあります。さらに、溶接に使用されるナットとボルトは、通常、高強度プレートよりも降伏強度がはるかに低い低炭素鋼または亜鉛メッキ鋼で作られています。この降伏強度の大きな違いにより、特にコーティング溶融時に生成されるスラグを考慮すると、溶接中に溶接ナゲットの生成が困難になり、従来の溶接方法が実用的ではなくなります。
ヨーロッパでは、ベンテラーのような先駆的な企業が高強度プレートを最初に採用しました。彼らは最初、コンデンサ放電 (CD) を使用して実験しました。スポット溶接機ボルトやナットの溶接に。エネルギー貯蔵式スポット溶接機の優れた放電波形（鋭いピーク）と極めて短い放電時間（15ms）により、過酷な溶接条件下でも優れた溶融結果が得られます。溶接後のテストでは、押し込みとトルクが理想的な結果を達成したことがわかりました。高出力エネルギー貯蔵スポット溶接機の適用と金属フィルムコンデンサの普及により、高強度板の溶接は大きく進歩しました。これにより、旧来のスポット溶接後のアーク溶接工程が廃止され、高強度板の溶接品質の向上と合理的な工程フローが実現し、生産効率が大幅に向上しました。
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投稿日時: 2024 年 4 月 30 日