熱間成形プレートの溶接は、自動車産業での使用が増加しているため、特有の課題を引き起こしています。これらのプレートは、非常に高い引張強度で知られており、多くの場合、表面にアルミニウムとシリコンのコーティングが施されています。さらに、溶接に使用されるナットとボルトは通常、熱間成形プレートよりも降伏強度がはるかに低い低炭素鋼または亜鉛メッキ鋼で作られています。この降伏強度の大きな違いにより、特にコーティング溶融時に生成されるスラグを考慮すると、溶接中に溶接ナゲットの生成が困難になり、従来の溶接方法が実用的ではなくなります。
ヨーロッパでは、ベンテラーのような先駆的な企業が熱間成形鋼板を最初に採用しました。彼らは最初、コンデンサ放電 (CD) を使用して実験しました。スポット溶接機ボルトやナットの溶接に。エネルギー貯蔵式スポット溶接機の優れた放電波形（鋭いピーク）と極めて短い放電時間（15ms）により、過酷な溶接条件下でも優れた溶融結果が得られます。溶接後のテストでは、押し込みとトルクが理想的な結果を達成したことがわかりました。高出力蓄電式スポット溶接機の導入や金属フィルムコンデンサの普及により、熱間成形鋼板の溶接は大きく進歩しました。この進歩により、スポット溶接後のアーク溶接という時代遅れのプロセスが排除され、より高品質で合理的なプロセスフローが確保され、熱間成形板の溶接における生産効率が大幅に向上しました。
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投稿時刻: 2024 年 5 月 5 日