मध्यम वारंवारता इन्व्हर्टर स्पॉट वेल्डिंग मशीनमध्ये एज इफेक्टची कारणे

मध्यम फ्रिक्वेन्सी इन्व्हर्टर स्पॉट वेल्डिंग मशीनमध्ये धार प्रभाव ही एक सामान्य घटना आहे.हा लेख एज इफेक्टच्या घटनेमागील कारणे शोधतो आणि स्पॉट वेल्डिंग ऑपरेशन्समध्ये त्याचे परिणाम चर्चा करतो.

वर्तमान एकाग्रता:
एज इफेक्टच्या प्राथमिक कारणांपैकी एक म्हणजे वर्कपीसच्या कडाजवळ विद्युत् प्रवाहाची एकाग्रता.स्पॉट वेल्डिंग दरम्यान, या प्रदेशात उच्च विद्युत प्रतिरोधकतेमुळे प्रवाह कडांवर केंद्रित होतो.विद्युत् प्रवाहाच्या या एकाग्रतेमुळे असमान हीटिंग आणि वेल्डिंग होते, परिणामी धार परिणाम होतो.
इलेक्ट्रोड भूमिती:
स्पॉट वेल्डिंगमध्ये वापरल्या जाणाऱ्या इलेक्ट्रोडचा आकार आणि डिझाइन देखील काठाच्या प्रभावामध्ये योगदान देऊ शकते.जर इलेक्ट्रोडच्या टिपा योग्यरित्या संरेखित केल्या नाहीत किंवा इलेक्ट्रोड आणि वर्कपीसच्या कडांमध्ये लक्षणीय अंतर असल्यास, वर्तमान वितरण असमान होते.या असमान वितरणामुळे स्थानिक गरम होते आणि किनार्यावरील परिणामाची अधिक शक्यता असते.
वर्कपीसची विद्युत चालकता:
वर्कपीस सामग्रीची विद्युत चालकता धार प्रभावाच्या घटनेवर प्रभाव टाकू शकते.कमी चालकता असलेली सामग्री उच्च प्रवाहकीय सामग्रीच्या तुलनेत अधिक स्पष्ट किनार प्रभाव दर्शवते.कमी चालकता सामग्रीमध्ये उच्च विद्युत प्रतिकार असतो, ज्यामुळे वर्तमान एकाग्रता आणि कडा जवळ असमान गरम होते.
वर्कपीसची जाडी:
वर्कपीसची जाडी काठाच्या प्रभावाच्या घटनेत भूमिका बजावते.जाड वर्कपीसेस वर्तमान प्रवाहासाठी वाढलेल्या मार्गाच्या लांबीमुळे अधिक महत्त्वपूर्ण किनार प्रभाव अनुभवू शकतात.लांब मार्गामुळे कडांवर उच्च विद्युत प्रतिरोधकता निर्माण होते, ज्यामुळे वर्तमान एकाग्रता आणि असमान गरम होते.
इलेक्ट्रोड दाब:
अपुरा इलेक्ट्रोडचा दाब काठाचा प्रभाव वाढवू शकतो.जर इलेक्ट्रोड्स वर्कपीसच्या पृष्ठभागाशी चांगला संपर्क साधत नाहीत, तर कडांवर उच्च विद्युत प्रतिरोधकता असू शकते, ज्यामुळे वर्तमान एकाग्रता आणि असमान गरम होऊ शकते.
मध्यम फ्रिक्वेंसी इन्व्हर्टर स्पॉट वेल्डिंग मशीनमधील किनारी प्रभाव मुख्यतः वर्कपीसच्या कडा जवळ वर्तमान एकाग्रतेमुळे होतो.इलेक्ट्रोड भूमिती, वर्कपीसची विद्युत चालकता, जाडी आणि इलेक्ट्रोडचा दाब यांसारखे घटक काठाच्या प्रभावाच्या तीव्रतेवर प्रभाव टाकू शकतात.सातत्यपूर्ण आणि उच्च-गुणवत्तेचे स्पॉट वेल्ड्स प्राप्त करण्यासाठी वेल्डिंग प्रक्रिया ऑप्टिमाइझ करण्यासाठी आणि काठाच्या प्रभावाचा प्रभाव कमी करण्यासाठी ही कारणे समजून घेणे आवश्यक आहे.