အလတ်စား ကြိမ်နှုန်းအစက်အပြောက် ဂဟေစက်များကို စက်မှုလုပ်ငန်းအမျိုးမျိုးတွင် သတ္တုအစိတ်အပိုင်းများ ချိတ်ဆက်ရန်အတွက် အသုံးများသည်။ သို့သော်လည်း၊ အော်ပရေတာများကြုံတွေ့ရနိုင်သည့်စိန်ခေါ်မှုများထဲမှတစ်ခုမှာ weld အမှတ်များတွင် ပူဖောင်းများ သို့မဟုတ် ပျက်ပြယ်သွားခြင်းပင်ဖြစ်သည်။ ဤဆောင်းပါးသည် အလယ်အလတ် ကြိမ်နှုန်းအစက်အပြောက် ဂဟေဆက်ခြင်းတွင် ပူဖောင်းများ ဖြစ်ပေါ်လာရခြင်း၏ နောက်ကွယ်မှ အကြောင်းရင်းများကို ဖော်ထုတ်ထားပြီး ဤပြဿနာကို ဖြေရှင်းရန် အလားအလာရှိသော ဖြေရှင်းနည်းများကို ဆွေးနွေးထားသည်။
Weld Points တွင် ပူဖောင်းများဖြစ်စေသော အကြောင်းရင်းများ-
- မျက်နှာပြင်ပေါ်ရှိ ညစ်ညမ်းမှုများဂဟေဆက်သည့်နေရာများတွင် ပူဖောင်းများဖြစ်ပေါ်ရခြင်း၏ အဓိကအကြောင်းရင်းတစ်ခုမှာ ဂဟေဆက်နေသောသတ္တု၏မျက်နှာပြင်ပေါ်တွင် ဆီများ၊ ဆီများ၊ သံချေးများ၊ သို့မဟုတ် ဖုန်များကဲ့သို့သော ညစ်ညမ်းမှုများရှိနေခြင်းဖြစ်သည်။ ဤညစ်ညမ်းသောအညစ်အကြေးများသည် ဂဟေဆော်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း အငွေ့ပျံနိုင်ပြီး ပူဖောင်းများဖြစ်ပေါ်လာစေသည်။
- ဓာတ်တိုးခြင်း-သတ္တုမျက်နှာပြင်များကို ကောင်းစွာမသန့်စင်ပါက သို့မဟုတ် ကာကွယ်မှုမပြုပါက ဓာတ်တိုးမှုဖြစ်ပွားနိုင်သည်။ Oxidized မျက်နှာပြင်များသည် ဂဟေဆော်နေစဉ်အတွင်း ပေါင်းစပ်နိုင်စွမ်းကို လျော့ကျစေပြီး ကွက်လပ်များ သို့မဟုတ် ပျက်ပြယ်သွားစေသည်။
- မလုံလောက်သောဖိအား-မကိုက်ညီသော သို့မဟုတ် မလုံလောက်သော လျှပ်ကူးပစ္စည်းဖိအားသည် သင့်လျော်သောသတ္တုပေါင်းစပ်မှုကို ဟန့်တားနိုင်သည်။ ၎င်းသည် သတ္တုမျက်နှာပြင်များကြားတွင် ကွာဟမှုများ ဖြစ်ပေါ်နိုင်ပြီး ပူဖောင်းများ ဖြစ်ပေါ်လာနိုင်သည်။
- မလုံလောက်သော ဂဟေဆော်ခြင်း Current-မလုံလောက်သောလျှပ်စီးကြောင်းဖြင့် ဂဟေဆော်ခြင်းသည် သတ္တုများကြားတွင် မပြည့်စုံသောပေါင်းစပ်မှုကို ဖြစ်စေနိုင်သည်။ ရလဒ်အနေဖြင့် ကွက်လပ်များ ဖြစ်ပေါ်လာနိုင်ပြီး အငွေ့ပျံသော ပစ္စည်းကြောင့် ပူဖောင်းများ ဖြစ်ပေါ်လာနိုင်သည်။
- Electrode ညစ်ညမ်းမှု-အစက်အပြောက် ဂဟေဆက်ရာတွင် အသုံးပြုသည့် လျှပ်ကူးပစ္စည်းများသည် အချိန်ကြာလာသည်နှင့်အမျှ အပျက်အစီးများ ညစ်ညမ်းလာပြီး ဂဟေ၏အရည်အသွေးကို ထိခိုက်စေပါသည်။ ညစ်ညမ်းနေသော လျှပ်ကူးပစ္စည်းသည် ပေါင်းစပ်မှု ညံ့ဖျင်းပြီး ပူဖောင်းများ ရှိနေခြင်းကို ဖြစ်ပေါ်စေနိုင်သည်။
- မှားယွင်းနေသော ဂဟေဆက်ခြင်း ကန့်သတ်ချက်များဂဟေဆော်သည့်လျှပ်စီးကြောင်း၊ အချိန် သို့မဟုတ် လျှပ်ကူးပစ္စည်းအားကဲ့သို့ ဂဟေဆက်ခြင်းဆိုင်ရာ ကန့်သတ်ဘောင်များကို မှားယွင်းစွာသတ်မှတ်ခြင်းသည် လုံလောက်သောပေါင်းစပ်မှုမလုံလောက်ခြင်းနှင့် ပူဖောင်းများဖန်တီးခြင်းကို ဖြစ်ပေါ်စေနိုင်သည်။
Weld Points တွင် ပူဖောင်းများကို ကိုင်တွယ်ဖြေရှင်းနည်းများ
- မျက်နှာပြင်ပြင်ဆင်မှု-ပူဖောင်းဖွဲ့စည်းခြင်းကို အထောက်အကူဖြစ်စေမည့် ညစ်ညမ်းမှုမှန်သမျှကို ဖယ်ရှားရန် ဂဟေမစတင်မီ သတ္တုမျက်နှာပြင်များကို သေချာစွာသန့်စင်ပြီး အဆီပြန်ပါ။
- မျက်နှာပြင်ကာကွယ်ရေး-သတ္တုမျက်နှာပြင်များပေါ်ရှိ ဓာတ်တိုးခြင်းကို ကာကွယ်ရန် သင့်လျော်သော ဓာတ်တိုးဆန့်ကျင်အလွှာများ သို့မဟုတ် ကုသမှုများကို အသုံးပြုပါ။
- ဖိအားကို ပိုမိုကောင်းမွန်အောင်ပြုလုပ်ပါဂဟေဆော်သည့်ပစ္စည်းများအတွက် လျှပ်ကူးပစ္စည်းဖိအားသည် တသမတ်တည်းဖြစ်ပြီး သင့်လျော်ကြောင်း သေချာပါစေ။ လုံလောက်သောဖိအားသည် သင့်လျော်သောပေါင်းစပ်မှုရရှိရန် ကူညီပေးပြီး ကွာဟချက်များကို တားဆီးပေးသည်။
- မှန်ကန်သော ဂဟေဆော်ခြင်း Currentပစ္စည်းများ၏ သတ်မှတ်ချက်များနှင့် ဂဟေဆော်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်အရ ဂဟေဆက်ခြင်းကို သတ်မှတ်ပါ။ ခိုင်ခံ့ပြီး ပူဖောင်းကင်းစင်သော ဂဟေဆက်မှုရရှိရန်အတွက် လုံလောက်သောရေစီးကြောင်းသည် မရှိမဖြစ်လိုအပ်ပါသည်။
- ပုံမှန် Electrode ပြုပြင်ထိန်းသိမ်းမှု-အကောင်းဆုံးစွမ်းဆောင်ရည်သေချာစေရန်နှင့် ညစ်ညမ်းမှုနှင့်ပတ်သက်သော ပြဿနာများကို ကာကွယ်ရန် လျှပ်ကူးပစ္စည်းများကို သန့်ရှင်းပြီး အပျက်အစီးများကင်းအောင်ထားပါ။
- ကန့်သတ်ချက် ချိန်ညှိမှု-သင့်လျော်သောပေါင်းစပ်မှုသေချာစေရန်နှင့် ပူဖောင်းဖြစ်ပေါ်မှုအန္တရာယ်ကို အနည်းဆုံးဖြစ်စေရန်အတွက် လိုအပ်သလို ဂဟေဆက်ခြင်းဆိုင်ရာဘောင်များကို နှစ်ချက်စစ်ဆေးပြီး ချိန်ညှိပါ။
အလတ်စား ကြိမ်နှုန်းအစက်အပြောက် ဂဟေစက်များတွင် ဂဟေဆက်သည့်နေရာများတွင် ပူဖောင်းများရှိနေခြင်းသည် ဂဟေဆက်များ၏ အရည်အသွေးနှင့် ခိုင်မာမှုကို သိသိသာသာ ထိခိုက်စေနိုင်သည်။ ဤပြဿနာ၏ဖြစ်နိုင်ချေရှိသောအကြောင်းရင်းများကို နားလည်ခြင်းသည် အော်ပရေတာများအတွက် လိုအပ်သောကြိုတင်ကာကွယ်မှုများပြုလုပ်ရန်နှင့် ပူဖောင်းဖြစ်ပေါ်ခြင်းမှကာကွယ်ရန်ဖြေရှင်းချက်များကိုအကောင်အထည်ဖော်ရန်အရေးကြီးပါသည်။ သင့်လျော်သောမျက်နှာပြင်ပြင်ဆင်ခြင်း၊ ဖိအားကိုထိန်းသိမ်းခြင်း၊ သင့်လျော်သောဂဟေဆက်ခြင်းဘောင်များကိုအသုံးပြုခြင်းနှင့် electrode သန့်ရှင်းမှုကိုသေချာစေခြင်းဖြင့် အော်ပရေတာများသည် ၎င်းတို့၏ဂဟေဆော်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်များကို မြှင့်တင်နိုင်ပြီး အမျိုးမျိုးသောအသုံးအဆောင်များအတွက် အရည်အသွေးမြင့်၊ ပူဖောင်းကင်းစင်သောဂဟေဆက်များထုတ်လုပ်နိုင်သည်။
စာတိုက်အချိန်- သြဂုတ်-၁၈-၂၀၂၃