မီးလောင်ဒဏ်ရာများ သို့မဟုတ် မျက်နှာပြင်ပျက်စီးခြင်းဟုလည်းသိကြသော မျက်နှာပြင်မီးလောင်မှုသည် nut spot ဂဟေဆော်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း ဖြစ်ပွားနိုင်သည်။ဤမီးလောင်ဒဏ်ရာများသည် ဂဟေအဆစ်၏ အသွင်အပြင်နှင့် ခိုင်မာမှုကို ထိခိုက်စေသော ချို့ယွင်းချက်များဖြစ်သည်။ဤဆောင်းပါးသည် အစေ့အဆံများ ဂဟေဆက်ခြင်းတွင် မျက်နှာပြင် မီးလောင်မှုဖြစ်ပွားရခြင်းအကြောင်းအရင်းနှင့် အကြောင်းရင်းများကို ဆွေးနွေးရန် ရည်ရွယ်ပါသည်။
- အပူချိန်မြင့်မားစွာထည့်သွင်းခြင်း- အခွံမာသီးအစက်ဂဟေဆက်ခြင်းတွင် မျက်နှာပြင်မီးလောင်ရခြင်း၏ အဓိကအကြောင်းရင်းတစ်ခုမှာ အပူဓာတ်လွန်ကဲခြင်းဖြစ်ပါသည်။လက်ရှိ သို့မဟုတ် အချိန်ကဲ့သို့သော ဂဟေဆက်ခြင်းဆိုင်ရာ ကန့်သတ်ချက်များသည် မြင့်မားလွန်းသောအခါ၊ အလွန်အကျွံ အပူပမာဏကို ထုတ်ပေးသည်။ဤပိုလျှံသောအပူသည် nut သို့မဟုတ် workpiece ၏မျက်နှာပြင်အလွှာများ လောင်ကျွမ်းခြင်း သို့မဟုတ် လောင်မြိုက်ခြင်းကို ဖြစ်ပေါ်စေပြီး မီးလောင်သည့်အမှတ်အသားများဖြစ်ပေါ်လာစေသည်။
- မလုံလောက်သော အအေးခံခြင်း- မလုံလောက်သော အအေးခံခြင်းသည်လည်း မျက်နှာပြင် မီးလောင်ခြင်းကို ဖြစ်ပေါ်စေပါသည်။ဂဟေဆော်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း၊ သင့်လျော်သောအအေးပေးခြင်းသည် ထုတ်ပေးသော အပူများကို ပြေပျောက်စေပြီး အနီးပတ်ဝန်းကျင်ရှိ အလွန်အကျွံအပူပေးခြင်းကို ကာကွယ်ရန် လိုအပ်ပါသည်။အအေးခံစနစ်တွင် ရေမလုံလောက်ခြင်း သို့မဟုတ် မသင့်လျော်သော လျှပ်ကူးပစ္စည်း ထိတွေ့မှုကဲ့သို့သော အအေးခံမှု မလုံလောက်ပါက နေရာဒေသအလိုက် အပူလွန်ကဲပြီး မျက်နှာပြင် လောင်ကျွမ်းခြင်းများကို ဖြစ်ပေါ်စေနိုင်သည်။
- မသင့်လျော်သောလျှပ်ကူးပစ္စည်းရွေးချယ်ခြင်း- လျှပ်ကူးပစ္စည်းရွေးချယ်ခြင်းသည် မျက်နှာပြင်မီးလောင်ခြင်းကိုကာကွယ်ရာတွင် အရေးပါသောအခန်းကဏ္ဍမှပါဝင်ပါသည်။လျှပ်ကူးပစ္စည်းသည် တိကျသော nut နှင့် workpiece ပေါင်းစပ်မှုအတွက် မသင့်လျော်ပါက၊ ၎င်းတွင် အပူလွှဲပြောင်းနိုင်မှု ညံ့ဖျင်းခြင်း သို့မဟုတ် အအေးခံခြင်း ဂုဏ်သတ္တိများ မလုံလောက်ခြင်းတို့ ဖြစ်နိုင်ပါသည်။၎င်းသည် ဒေသအလိုက် အပူလွန်ကဲခြင်းနှင့် မျက်နှာပြင်ပေါ်တွင် မီးလောင်ဒဏ်ရာများ ဖြစ်ပေါ်နိုင်သည်။
- ညစ်ညမ်းခြင်း- အခွံမာသီး၏မျက်နှာပြင်ပေါ်ရှိ ညစ်ညမ်းမှုသည် မျက်နှာပြင်မီးလောင်ခြင်းကို ဖြစ်ပေါ်စေနိုင်သည်။မျက်နှာပြင်ပေါ်ရှိ ဆီ၊ အဆီ သို့မဟုတ် အခြားပြင်ပအရာဝတ္ထုများသည် ဂဟေဆော်နေစဉ် အပူချိန်မြင့်မြင့်နှင့် ထိတွေ့သောအခါ အလွန်အကျွံ မီးခိုးများ လောင်ကျွမ်းခြင်း သို့မဟုတ် ဖန်တီးနိုင်သည်။၎င်းသည် weld မျက်နှာပြင်ပေါ်တွင်မီးလောင်ဒဏ်ရာများဖြစ်ပေါ်စေနိုင်သည်။
- Inconsistent Pressure : ဂဟေဆော်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း ဖိအားမ၀င်သောဖိအားများသည် မျက်နှာပြင်မီးလောင်ခြင်းကို ဖြစ်ပေါ်စေနိုင်သည်။ဖိအားများလွန်းပါက သို့မဟုတ် မညီမညာဝေငှပါက၊ ၎င်းသည် မျက်နှာပြင်အလွှာများကို ဒေသအလိုက် အပူလွန်ကဲပြီး လောင်မြိုက်စေနိုင်သည်။မျက်နှာပြင်လောင်ကျွမ်းမှု ချို့ယွင်းချက်များကို ကာကွယ်ရန် သင့်လျော်သော ဖိအားထိန်းချုပ်မှုနှင့် တူညီသော အင်အားသုံးမှုတို့သည် မရှိမဖြစ်လိုအပ်ပါသည်။
ကြိုတင်ကာကွယ်ခြင်းနှင့် လျော့ပါးစေခြင်း- အခွံမာသီးများကို ဂဟေဆက်ခြင်းတွင် မျက်နှာပြင်မီးလောင်မှုဖြစ်ပွားမှုကို လျှော့ချရန်၊ အစီအမံများစွာကို ပြုလုပ်နိုင်သည်-
- တိကျသော nut နှင့် workpiece ပေါင်းစပ်မှုအတွက် အကြံပြုထားသော အကွာအဝေးအတွင်း၌ ၎င်းတို့သည် လက်ရှိ၊ အချိန်နှင့် ဖိအားများကဲ့သို့ ဂဟေဆက်ခြင်းဘောင်များကို အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင်ပြုလုပ်ပါ။
- လုံလောက်သော ရေစီးဆင်းမှုနှုန်းကို ထိန်းသိမ်းကာ လျှပ်ကူးပစ္စည်း အအေးပေးသည့် ယန္တရားများကို အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင် ပြုလုပ်ခြင်းဖြင့် သင့်လျော်သော အအေးခံမှုကို သေချာပါစေ။
- ကောင်းသောအပူလွှဲပြောင်းဂုဏ်သတ္တိများပါရှိသောသင့်လျော်သောလျှပ်ကူးပစ္စည်းကိုရွေးချယ်ပြီး nut နှင့် workpiece ပစ္စည်းများနှင့်၎င်းတို့၏လိုက်ဖက်မှုကိုစဉ်းစားပါ။
- ဂဟေမဆက်မီတွင် ညစ်ညမ်းသောအညစ်အကြေးများ သို့မဟုတ် နိုင်ငံခြားပစ္စည်းများကိုဖယ်ရှားရန်အတွက် nut နှင့် workpiece ၏မျက်နှာပြင်များကို သန့်ရှင်းပြီး ပြင်ဆင်ပါ။
- ဂဟေဆော်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း တသမတ်တည်းနှင့် တူညီသောဖိအားလျှောက်လွှာကို အကောင်အထည်ဖော်ပါ။
အခွံမာသီးဂဟေဆက်ရာတွင် မျက်နှာပြင်မီးလောင်ဒဏ်ရာများသည် ဂဟေအဆစ်၏အသွင်အပြင်နှင့် ဖွဲ့စည်းတည်ဆောက်ပုံဆိုင်ရာ ခိုင်မာမှုကို ထိခိုက်စေနိုင်သော ချို့ယွင်းချက်များဖြစ်သည်။၎င်းတို့၏ဖွဲ့စည်းခြင်းကို ပံ့ပိုးပေးသည့် အကြောင်းရင်းများနှင့် အကြောင်းရင်းများကို နားလည်ခြင်းသည် ၎င်းတို့၏ ဖြစ်ပွားမှုကို တားဆီးရန် သို့မဟုတ် လျော့ပါးစေရန် အစီအမံများကို လုပ်ဆောင်နိုင်စေသည်။ဂဟေသတ်မှတ်ချက်များကို ပိုမိုကောင်းမွန်အောင်ပြုလုပ်ခြင်း၊ သင့်လျော်သောအအေးပေးခြင်းကိုသေချာစေခြင်း၊ သင့်လျော်သောလျှပ်ကူးပစ္စည်းကိုရွေးချယ်ခြင်း၊ မျက်နှာပြင်သန့်ရှင်းမှုကိုထိန်းသိမ်းခြင်းနှင့် တသမတ်တည်းဖိအားပေးခြင်းဖြင့်၊ ဂဟေလုပ်သူများသည် မျက်နှာပြင်မီးလောင်နိုင်ခြေကို လျှော့ချနိုင်ပြီး အရည်အသွေးမြင့် nut spot welds ကိုရရှိနိုင်ပါသည်။
စာတင်ချိန်- ဇွန်-၁၅-၂၀၂၃