De smeedfase van een middenfrequentiepuntlasmachineverwijst naar het proces waarbij de elektrode druk blijft uitoefenen op het laspunt nadat de lasstroom is afgesneden. Tijdens deze fase wordt het laspunt verdicht om de stevigheid ervan te garanderen. Wanneer de stroom wordt uitgeschakeld, begint de gesmolten kern af te koelen en te kristalliseren in de omsloten metalen omhulling, maar deze krimpt mogelijk niet vrij.
Zonder druk is het laspunt gevoelig voor krimpgaten en scheuren, wat de sterkte ervan kan beïnvloeden. De elektrodedruk moet na het uitschakelen worden gehandhaafd totdat het gesmolten kernmetaal volledig stolt, en de duur van het smeden hangt af van de dikte van het werkstuk.
Voor dikkere werkstukken met dikkere metalen omhulsels rond de gesmolten kern kan een verhoogde smeeddruk nodig zijn, maar het tijdstip en de duur van de verhoogde druk moeten zorgvuldig worden gecontroleerd. Te vroeg uitoefenen van druk kan ervoor zorgen dat gesmolten metaal eruit knijpt, terwijl te laat aanbrengen ertoe kan leiden dat het metaal stolt zonder effectief smeden. Normaal gesproken wordt binnen 0-0,2 seconden na het uitschakelen een verhoogde smeeddruk uitgeoefend.
Het bovenstaande beschrijft het algemene proces van laspuntvorming. Bij de daadwerkelijke productie worden vaak speciale procesmaatregelen genomen op basis van verschillende materialen, structuren en laskwaliteitseisen.
Voor materialen die gevoelig zijn voor heetscheuren kunnen aanvullende pulslastechnieken met langzame koeling worden gebruikt om de stollingssnelheid van de gesmolten kern te verminderen. Voor afgeschrikte en getemperde materialen kan een warmtebehandeling na het lassen tussen de twee elektroden worden uitgevoerd om de brosse afschrikstructuur, veroorzaakt door snelle verwarming en afkoeling, te verbeteren.
Wat betreft druktoepassing kunnen zadelvormige, getrapte of meerstaps elektrodedrukcycli worden gebruikt om te voldoen aan de lasvereisten van onderdelen met verschillende kwaliteitsnormen.
Bent u geïnteresseerd in onze automatiseringsapparatuur en productielijnen, neem dan contact met ons op: leo@agerawelder.com
Posttijd: 07-maart-2024
