Linia produkcyjna do automatycznego zgrzewania punktowego dolnej płyty jednostki zewnętrznej klimatyzatora to w pełni automatyczna linia do zgrzewania punktowego dostosowana przez firmę Suzhou Agera do spawania dolnej płyty klimatyzatora i uszu wiszących. Linia potrzebuje tylko 2 osób online, zmniejszając siłę roboczą o 12 i zasadniczo realizując sztuczną inteligencję dla klientów.
1. Historia klienta i bolesne punkty
Firma KK zajmuje się produkcją sprzętu AGD. Jest lokalnym producentem wzorcowym i od dawna dostarcza części produkcyjne i przetwarzające do firm Midea, Grecja, Haier i innych wiodących producentów sprzętu gospodarstwa domowego. Spawanie uchwytów montażowych płyty dolnej istniejącej jednostki zewnętrznej klimatyzatora, spawanie istniejącego sprzętu napotyka następujące problemy:
A. Wydajność spawania jest wyjątkowo niska: każdy przedmiot ma 4 pozycje spawania i trudno jest zlokalizować go ręcznie. Względne położenie każdego punktu nie może być większe niż 1 mm, a montaż jest trudny.
B. Stabilność spawania: Sam przedmiot obrabiany jest ocynkowany, co znacznie poprawia stabilność spawania. Pracownicy muszą poświęcać czas na zapewnienie spójności warunków spawania, co wpływa na rytm spawania.
C. Wygląd wytrzymałości nie jest zgodny ze standardem: po zespawaniu przedmiotu należy go zamontować i zamocować na zewnątrz. Pozycja spawania musi gwarantować cały ciężar łożyska. Istnieją pewne wymagania dotyczące trwałości spawania, a jakość spawania ręcznego jest niestabilna i często występują fałszywe spoiny. , trwałość nie może być zagwarantowana.
Powyższe trzy problemy zawsze przyprawiały klientów o ból głowy i nie mogli znaleźć rozwiązania.
2. Klienci mają wysokie wymagania dotyczące sprzętu
KK znalazła nas online 1 sierpnia 2019 r., rozmawiała z naszym inżynierem sprzedaży i chciała dostosować spawarkę do następujących wymagań:
A. Wydajność spawania należy zwiększyć o 100% w stosunku do pierwotnej podstawy;
B. Kwalifikowany współczynnik stawiennictwa powinien zostać zwiększony o 70% w stosunku do pierwotnej podstawy;
C. Rozwiązać problem niestabilności spawania;
D. Pierwotna operacja wymagała zaangażowania 14 osób, ale obecnie należy ją zredukować do 4 osób;
Zgodnie z wymaganiami klienta, istniejąca standardowa zgrzewarka punktowa w ogóle nie może zostać zrealizowana, co mam zrobić?
3. Zgodnie z potrzebami klienta opracuj i dostosuj linię do automatycznego zgrzewania punktowego dolnej płyty jednostki zewnętrznej klimatyzatora
Zgodnie z różnymi wymaganiami stawianymi przez klientów, dział badawczo-rozwojowy firmy, dział technologii spawania i dział sprzedaży wspólnie zorganizowały spotkanie badawczo-rozwojowe nowego projektu w celu omówienia procesu, mocowania, struktury, metody podawania, konfiguracji, listy kluczowych punktów ryzyka, i rób jeden po drugim. Ustalono rozwiązanie oraz określono podstawowy kierunek i szczegóły techniczne w następujący sposób:
A. Zgodnie z powyższymi wymaganiami zasadniczo ustaliliśmy plan, automatyczny załadunek i rozładunek całej linii, automatyczne spawanie całej linii, do obsługi całej linii online potrzebne są tylko 4 osoby, w zasadzie zrealizowaliśmy sztuczną inteligencję i wykonaliśmy następujące czynności sekwencja procesu:
Próbka tacki ocynkowanej fotowoltaicznie
B. Test sprawdzający obrabiany przedmiot: Technolog spawalniczy Anjia wykonał proste urządzenie do sprawdzania z największą prędkością i wykorzystał do testu kontrolnego naszą istniejącą spawarkę o średniej częstotliwości. Po 5 dniach ciągłych testów i testów wyciągania przeprowadzonych przez obie strony, zostało to w zasadzie potwierdzone. Parametry spawania;
B. Wybór zasilacza do spawarki: Inżynierowie badawczo-rozwojowi i technolodzy spawania porozumiewali się ze sobą i obliczali dobór mocy zgodnie z wymaganiami klienta, i ostatecznie potwierdzili go jako zasilacz o częstotliwości pośredniej ADB-160*2;
D. Stabilność linii spawalniczej: nasza firma przyjmuje całą „importowaną konfigurację” podstawowych komponentów;
mi. Zalety automatycznej linii spawalniczej:
1) Wykonaj w pełni automatyczne spawanie, zmniejsz siłę roboczą i zapewnij stabilność spawania: ta linia spawalnicza służy do w pełni automatycznego spawania płyty dolnej klimatyzatora i uszu montażowych, przyjmuje automatyczny mechanizm przenoszący i jest skonfigurowana jako zasilacz o średniej częstotliwości do spawania obu stron jednocześnie wspornik; Dolna płyta klimatyzatora przyjmuje robota. Jest ona automatycznie pobierana z górnego pojemnika na materiał, a następnie transportowana do stanowiska spawalniczego. Uchwyty do zawieszania po obu stronach są automatycznie dociskane do stacji za pomocą płyty wibracyjnej i rozpoczyna się spawanie. Po zakończeniu spawania detal transportowany jest na stanowisko rozładunkowe, gdzie robot chwyta go i odkłada. W przypadku dolnego silosu nie ma potrzeby interwencji personelu w środku, co zmniejsza niestabilność spawania spowodowaną czynnikami ludzkimi, zapewnia jakość spawania, zmniejsza siłę roboczą i realizuje spawanie, które pierwotnie wymagało 14 osób. Teraz do całego procesu potrzebne są tylko 2 osoby, co zmniejsza siłę roboczą o 12;
2) Innowacja technologiczna, trwałość i wygląd zgodny ze standardem, oszczędność energii: Zgodnie ze specyfiką spawania blachy ocynkowanej, inżynierowie procesu Agera przeszli różne testy i ostatecznie zmienili pierwotny proces spawania i przyjęli nowy, specjalny proces dla blachy ocynkowanej, wybraliśmy zasilacz inwerterowy o częstotliwości pośredniej, krótki czas rozładowania, dużą prędkość wznoszenia i moc wyjściową prądu stałego, dzięki czemu produkcja jest bardziej stabilna i szybka, a jednocześnie zapewnia trwałość i wygląd produktów po spawaniu. ;
3) Wysoka wydajność spawania: metoda linii montażowej służy do podziału całego procesu spawania, a końcowe pozycjonowanie uderzenia wynosi 6 sekund dla przedmiotu obrabianego, a wydajność wzrasta o 200% w stosunku do pierwotnej podstawy.
F. Czas dostawy: 60 dni roboczych.
Agera omówiła powyższe rozwiązania techniczne i szczegóły z KK. Wreszcie obie strony osiągnęły porozumienie i podpisały „Umowę techniczną” jako standard w zakresie badań i rozwoju sprzętu, projektowania, produkcji i odbioru. 12 marca podpisano umowę zamówienia z firmą KK.
Automatyczna linia produkcyjna do zgrzewania punktowego uchwytów montażowych płyty zewnętrznej klimatyzatora
4. Szybki projekt, terminowa dostawa i profesjonalna obsługa posprzedażna zdobyły uznanie klientów!
Po potwierdzeniu umowy dotyczącej technologii sprzętu i podpisaniu umowy kierownik projektu Agera natychmiast odbył spotkanie rozpoczynające projekt produkcyjny i ustalił węzły czasowe projektowania mechanicznego, projektu elektrycznego, obróbki skrawaniem, zakupionych części, montażu, debugowania połączeń i wstępnej akceptacji klienta w fabryce, sprostowanie, ogólna kontrola i termin dostawy, a poprzez system ERP uporządkowana wysyłka zleceń każdego działu, nadzór i śledzenie postępu pracy każdego działu.
Po 60 dniach pracy w mgnieniu oka linia produkcyjna do automatycznego zgrzewania punktowego dostosowanych do indywidualnych potrzeb KK uch wiszących płyty dolnej jednostki zewnętrznej klimatyzacji przeszła test starzenia i została ukończona. Po tym, jak nasi profesjonalni inżynierowie obsługi posprzedażnej przeszli 7 dni instalacji i uruchomienia oraz szkolenia technicznego, obsługi i konserwacji u klienta, sprzęt został normalnie wprowadzony do produkcji i osiągnął kryteria akceptacji klienta.
Firma KK jest bardzo zadowolona z faktycznego efektu produkcji i spawania linii produkcyjnej automatycznego zgrzewania punktowego uchwytu do zawieszania płyty dolnej jednostki zewnętrznej klimatyzatora. Pomogło im rozwiązać problem z jakością spawania, poprawić wydajność spawania i zaoszczędzić siłę roboczą. Dało nam to również pełną afirmację i pochwałę!
5. Misją rozwoju Agery jest spełnianie Twoich wymagań personalizacyjnych!
Klienci są naszymi mentorami. Jaki materiał potrzebujesz do spawania? Jakiego procesu spawania potrzebujesz? Jakie wymagania spawalnicze? Potrzebujesz w pełni automatycznego, półautomatycznego lub linii montażowej? Nawet jeśli go podniesiesz, Agera może „rozwijać i dostosowywać” dla Ciebie.
Czas publikacji: 22 lutego 2023 r
