ప్రతిఘటన స్పాట్ వెల్డింగ్ ప్రక్రియలలో, వెల్డెడ్ జాయింట్ల నాణ్యత మరియు సమగ్రతను నిర్ధారించడానికి ఖచ్చితమైన మరియు స్థిరమైన ఒత్తిడి మార్కులను సాధించడం చాలా కీలకం. అయితే, కొన్ని సమయాల్లో, ఒత్తిడి గుర్తులు చాలా లోతుగా ఉంటాయి, ఇది సంభావ్య లోపాలు మరియు రాజీ నిర్మాణ సమగ్రతకు దారి తీస్తుంది. ఈ కథనంలో, మేము అటువంటి సమస్యల వెనుక ఉన్న సాధారణ కారణాలను అన్వేషిస్తాము మరియు వాటిని సరిదిద్దడానికి ఆచరణాత్మక పరిష్కారాలను అందిస్తాము.
1. వెల్డింగ్ పారామితుల యొక్క సరిపోని నియంత్రణ
అధిక లోతైన పీడన మార్కులకు ప్రాథమిక కారణాలలో ఒకటి వెల్డింగ్ పారామితుల యొక్క తప్పు అమరిక. సరైన వెల్డ్ నాణ్యతను నిర్ధారించడానికి వెల్డింగ్ కరెంట్, సమయం మరియు ఒత్తిడి వంటి కారకాలు ఖచ్చితంగా నియంత్రించబడాలి. ఈ పారామితులు సరిగ్గా సెట్ చేయకపోతే, అధిక వేడి మరియు పీడనం వెల్డ్ నగెట్ పదార్థంలోకి చాలా లోతుగా చొచ్చుకుపోయేలా చేస్తుంది.
పరిష్కారం:ఈ సమస్యను పరిష్కరించడానికి, క్షుణ్ణంగా వెల్డ్ పారామీటర్ పరీక్షలను నిర్వహించడం మరియు చేరిన నిర్దిష్ట పదార్థాల కోసం తగిన సెట్టింగ్‌లను ఏర్పాటు చేయడం చాలా అవసరం. వెల్డింగ్ ప్రక్రియలో స్థిరత్వాన్ని కొనసాగించడానికి ఈ పారామితులను క్రమం తప్పకుండా పర్యవేక్షించండి మరియు సర్దుబాటు చేయండి.
2. మెటీరియల్ వైవిధ్యాలు
మెటీరియల్ మందం మరియు కూర్పులో తేడాలు కూడా ఒత్తిడి గుర్తులలో వైవిధ్యాలకు దారితీయవచ్చు. అసమాన పదార్థాలను వెల్డింగ్ చేసినప్పుడు, వెల్డ్ యొక్క చొచ్చుకుపోయే లోతు ఏకరీతిగా ఉండకపోవచ్చు, దీని ఫలితంగా కొన్ని ప్రాంతాలలో చాలా లోతైన ఒత్తిడి గుర్తులు ఏర్పడతాయి.
పరిష్కారం:అసమానమైన పదార్థాలతో పని చేస్తున్నప్పుడు, ఏకరీతి ఒత్తిడి పంపిణీని నిర్ధారించడానికి బ్యాకప్ మెటీరియల్ లేదా షిమ్మింగ్ టెక్నిక్‌ని ఉపయోగించడాన్ని పరిగణించండి. ఇది అధిక వ్యాప్తి మరియు లోతైన పీడన గుర్తులను నివారించడానికి సహాయపడుతుంది.
3. ఎలక్ట్రోడ్ పరిస్థితి
వెల్డింగ్ ఎలక్ట్రోడ్ల పరిస్థితి ఒత్తిడి మార్కుల లోతును గణనీయంగా ప్రభావితం చేస్తుంది. అరిగిపోయిన లేదా దెబ్బతిన్న ఎలక్ట్రోడ్లు ఒత్తిడిని సమానంగా పంపిణీ చేయకపోవచ్చు, ఇది స్థానికీకరించిన వైకల్యం మరియు లోతైన గుర్తులను కలిగిస్తుంది.
పరిష్కారం:వెల్డింగ్ ఎలక్ట్రోడ్లను క్రమం తప్పకుండా తనిఖీ చేయండి మరియు నిర్వహించండి. అవి దుస్తులు లేదా దెబ్బతిన్న సంకేతాలను చూపించినప్పుడు వాటిని భర్తీ చేయండి. సరిగ్గా నిర్వహించబడే ఎలక్ట్రోడ్లు స్థిరమైన ఒత్తిడిని అందిస్తాయి మరియు అధిక లోతైన పీడన గుర్తుల సంభావ్యతను తగ్గిస్తాయి.
4. అస్థిరమైన మెటీరియల్ తయారీ
వెల్డింగ్ చేయవలసిన పదార్థాల సరిపోని తయారీ కూడా లోతైన ఒత్తిడి గుర్తులకు దారి తీస్తుంది. ఉపరితల కలుషితాలు, అసమానతలు లేదా పదార్థాల తప్పుగా అమర్చడం వెల్డింగ్ ప్రక్రియకు అంతరాయం కలిగించవచ్చు మరియు అసమాన వ్యాప్తికి దారి తీస్తుంది.
పరిష్కారం:వెల్డింగ్ చేయడానికి ముందు పదార్థాలు సరిగ్గా శుభ్రం చేయబడి, సమలేఖనం చేయబడి, సిద్ధం చేయబడిందని నిర్ధారించుకోండి. ఉపరితల కలుషితాలను తొలగించడం మరియు ఖచ్చితమైన అమరికను నిర్ధారించడం అనేది ఏకరీతి ఒత్తిడి పంపిణీ మరియు నిస్సార పీడన గుర్తులకు దోహదం చేస్తుంది.
5. వెల్డింగ్ మెషిన్ క్రమాంకనం
కాలక్రమేణా, వెల్డింగ్ యంత్రాలు వాటి పనితీరును ప్రభావితం చేసే క్రమాంకనం నుండి బయటపడవచ్చు. ఇది వెల్డింగ్ కరెంట్ మరియు పీడనంలో వైవిధ్యాలకు దారి తీస్తుంది, ఫలితంగా అస్థిరమైన ఒత్తిడి గుర్తులు ఏర్పడతాయి.
పరిష్కారం:మీ వెల్డింగ్ యంత్రాల కోసం సాధారణ క్రమాంకన షెడ్యూల్‌ను అమలు చేయండి. వెల్డింగ్ ప్రక్రియలో ఖచ్చితత్వం మరియు స్థిరత్వాన్ని నిర్వహించడానికి వారి సెట్టింగులను క్రమానుగతంగా ధృవీకరించండి మరియు సర్దుబాటు చేయండి.
ముగింపులో, అధిక-నాణ్యత వెల్డ్స్‌ను ఉత్పత్తి చేయడానికి రెసిస్టెన్స్ స్పాట్ వెల్డింగ్‌లో ఒత్తిడి మార్కుల కావలసిన లోతును సాధించడం చాలా అవసరం. అధిక లోతైన ఒత్తిడి గుర్తుల యొక్క సాధారణ కారణాలను పరిష్కరించడం ద్వారా మరియు సూచించిన పరిష్కారాలను అమలు చేయడం ద్వారా, వెల్డర్లు వారి వెల్డ్స్ యొక్క మొత్తం నాణ్యత మరియు విశ్వసనీయతను మెరుగుపరుస్తారు, వెల్డెడ్ జాయింట్ల యొక్క సమగ్రతను మరియు తుది ఉత్పత్తి యొక్క భద్రతను నిర్ధారిస్తారు.
పోస్ట్ సమయం: సెప్టెంబర్-14-2023
