Qarshilik nuqtali payvandlash mashinalarida payvandlash chuqurlarini qanday kamaytirish mumkin?

Qarshilik nuqtali payvandlash - turli sohalarda metall qismlarni birlashtirish uchun keng tarqalgan usul. Biroq, bu jarayonda duch keladigan umumiy muammolardan biri - payvandlangan sirtda payvandlash chuqurlari yoki kraterlarning shakllanishi. Ushbu chuqurliklar nafaqat chokning strukturaviy yaxlitligini buzadi, balki uning tashqi ko'rinishiga ham ta'sir qiladi. Ushbu maqolada biz qarshilik nuqtali payvandlash mashinalarida payvandlash chuqurlarini minimallashtirishning ba'zi usullarini o'rganamiz.

1. Optimal payvandlash parametrlari:Payvandlash chuqurlarini minimallashtirish uchun payvandlash parametrlarini to'g'ri sozlash juda muhimdir. Ushbu parametrlarga payvandlash oqimi, payvandlash vaqti va elektrod kuchi kiradi. Haddan tashqari qizib ketish va materiallarni chiqarib yuborishning oldini olish uchun to'g'ri muvozanatni topish juda muhimdir.
2. Elektrodga texnik xizmat ko'rsatish:Payvandlash elektrodlarini muntazam ravishda tekshiring va saqlang. Buzilgan yoki eskirgan elektrodlar bosimning notekis taqsimlanishiga olib kelishi mumkin, bu esa payvandlash chuqurlariga olib kelishi mumkin. Zarur bo'lganda elektrodlarni almashtiring yoki yangilang.
3. Ish qismining toza yuzasi:Payvandlanadigan ishlov beriladigan qismlarning sirtlari toza va yog ', zang yoki bo'yoq kabi ifloslantiruvchi moddalardan tozalanganligiga ishonch hosil qiling. Nopok yuzalar payvandlash jarayonini buzishi va chuqurlarning shakllanishiga olib kelishi mumkin.
4. To'g'ri mahkamlash:Elektrodlar va metall o'rtasida teng aloqani ta'minlash uchun ish qismlarini bir-biriga mahkam bog'lab qo'ying. Noto'g'ri siqish natijasida mos kelmaydigan payvandlar va chuqurlarning paydo bo'lishi mumkin.
5. Material tanlash:Muayyan dastur uchun to'g'ri turdagi elektrod materialini va ishlov beriladigan materialni tanlang. Ba'zi kombinatsiyalar boshqalarga qaraganda chuqur shakllanishiga ko'proq moyil bo'ladi, shuning uchun bir-birini yaxshi to'ldiradigan materiallarni tanlang.
6. Pulsli payvandlash:Agar nuqta payvandlash mashinangizda mavjud bo'lsa, impulsli payvandlash usullaridan foydalanishni o'ylab ko'ring. Pulsli payvandlash issiqlik kiritishni boshqarishga yordam beradi va payvandlash chuqurlari ehtimolini kamaytiradi.
7. Payvandlash ketma-ketligi:Agar iloji bo'lsa, payvandlash ketma-ketligini sozlang. Ko'p nuqtali choklarni bajarish tartibini o'zgartirish issiqlikni teng ravishda taqsimlashi mumkin, bu esa chuqurning paydo bo'lish ehtimolini kamaytiradi.
8. Sovutish:Payvandlash joyining sovutish tezligini nazorat qilish uchun to'g'ri sovutish usullarini qo'llang. Sekin va boshqariladigan sovutish ko'pincha chuqur shakllanishiga olib keladigan tez qotib qolishning oldini olishga yordam beradi.
9. Sifat nazorati:Har qanday chuqurlarni darhol aniqlash va bartaraf etish uchun payvandlangan komponentlarni muntazam ravishda tekshiring. Erta aniqlash muammoning yomonlashishi va payvandning umumiy sifatini buzishining oldini oladi.
10. Trening va mahorat:Operatorlar qarshilik nuqtali payvandlash mashinasidan foydalanish bo'yicha etarli darajada o'qitilganligiga ishonch hosil qiling. Malakali operatorlar jarayonni kuzatish va payvandlash nuqsonlarini oldini olish uchun real vaqtda sozlashlarni amalga oshirish uchun yaxshiroq jihozlangan.

Xulosa qilib aytadigan bo'lsak, qarshilik nuqtali payvandlashda payvandlash chuqurlarini kamaytirish uskunaga to'g'ri xizmat ko'rsatish, jarayonni optimallashtirish va operator mahoratining kombinatsiyasini talab qiladi. Ushbu ko'rsatmalarga rioya qilish orqali ishlab chiqaruvchilar o'z mahsulotlarining umumiy sifatini yaxshilagan holda kuchliroq, estetik jihatdan yoqimli choklarga erishishlari mumkin.